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浅谈油气长输管道防腐施工质量关键控制环节 　　【摘 要】投产仅4年的成品油管道，由于防腐层局部损坏而发生管道穿孔漏油事故值得反思。如何防范类似事故再发生，笔者提出强化五大关键环节控制，保证防腐施工质量。同时对相关规范及设计规定提出质疑。 　　【关键词】油气管道；腐蚀穿孔 ；补口补伤；音频检漏 　　1. 前言 　　（1）油气长管输道输送的是天然气、原油和成品油等易燃易爆、有毒有害介质。一旦发生泄漏、很可能导致燃烧、爆炸等严重灾害，这不仅威胁到人民生命和财产安全，扰乱正常生产生活秩序，同时污染生态环境。因此，油气管道是一种高危险、社会性的公益设施。油气管道防腐施工是油气管道工程建设任务中重要组成之一，油气管道防腐施工质量，对油气管道安全可靠运行和延长管道使用寿命有着举足轻重的制约作用。 　　（2）据俄罗斯油气管道事故原因统计分析： 由于外部腐蚀原因而发生油气管道事故占33.0%、内部腐蚀占6.9%。 　　（3）在国内，中石化九江——南昌——樟树成品油管道，投产仅4年就发生管道穿孔漏油事故。发生事故的原因是管道防腐层局部损坏露铁，遇水及无机盐发生化学反应而被腐蚀，久而久之使钢管穿孔。虽然这起事故只是个案，但不能不引起防腐施工企业和相关方的高度重视。 　　2. 防腐施工质量关键控制环节 　　2.1 要确保油气管道工程防腐施工质量，首先保证所用的各种防腐材料全部合格。笔者认为防腐施工过程质量应从以下五大关键控制环节入手： 　　2.1.1 搜检损伤点。 　　图1 发现防腐层损坏及时标识 　　（1）第一步：在防腐钢管起吊、装卸、运布管作业过程中，应严格遵守相关程序文件和作业指导书要求，十分小心防腐层的保护。防止碰、擦、挤、压造成防腐层损伤。万一发生防腐层损伤，立即对损伤点做出明显标识并记录（见图1）。 　　图2 补伤 　　图3 补口防腐层剥离检验 　　（2）第二步：在钢管组对焊接前，用电火花检漏仪对防腐层进行一次全身扫查，发现漏点做出标识并记录。该仪器灵敏度较高，能检出露铁针孔。 　　（3）第三步：在焊缝区域防腐补口完成后，对该区域防腐层进行电火花检漏，发现漏点做出标识并记录。 　　2.1.2 补口防腐层剥离检验。 　　按规定程序文件， 抽样实施补口防腐层剥离检验， 考核补口防腐层施工质量， 并经监理现场确认（见图3）。 　　2.1.3 修补伤点、漏点。 　　所有记录在案的伤点、漏点和剥离检验切口，按规定的工艺方法、材料、工具进行修补（见图2），电火花检漏仪复检合格。 　　2.1.4 管道下沟、回填。 　　管道下沟回填，极易发生新的防腐层损伤，特别在石方段。因此必须严格控制：管沟底部应平整，垫一层过筛细沙土；管道轻轻起吊、移动下到沟底；用细沙土复盖管顶300mm后回填原土石方。严禁石块抛填野蛮施工作业。 　　2.1.5 音频防腐层地面检漏。 　　2.2 这是对埋地管道防腐层漏点一次终极检验把关（见图4）。发现漏点，立即开挖修补。 　　3. 对相关规范及设计规定的质疑 　　3.1 TSG Z0004-2007所列出需要控制的18个要素中，并不包含防腐施工过程。只是在第17个要素《其他过程控制》小注中要求：压力管道安装中的穿跨越工程、阴极保护装置安装、通球扫线、防腐、隐蔽工程等应单独编制为控制要素，明确控制的范围、程序。这就给人们一个错觉：油气管道防腐施工与工艺、焊接、材料、检验等过程相比并不那么重要，容易使人们在思想认识上松懈麻痹。 　　3.2 GB50369-2006《油气长输管道工程施工及验收规范》规定：管沟回填土自然沉降密实后，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计规定为合格。 　　（1）音频防腐层地面检漏技术是比较先进的无损检测方法（见图4）。各家设计部门对检出的漏点（即防腐层损伤点，见图1）合格评定的规定不一致。有的规定每10Km管道检出漏点数不超过10个为合格；有的规定不超过5个为合格。众所周知： 防腐层损伤点是管道早期穿孔泄漏的罪魁祸首。人们不竟要问： 既然防腐层损伤点是有害的， 为什么还要留下5个或10个漏点给管道安全运行埋下隐患？ 　　（2）由设计部门规定的漏点合格评定是缺乏科学依据的。有关音频防腐层地面检漏发现多少漏点评定合格与否，笔者认为以零漏点合格为宜。 　　（3）由于音频防腐层地面检漏仪自身的缺陷：位于高压输电线下、钢套管内、采用缠绕阴极保护带的管道防腐层是检验盲区，仪器无法发现漏点；有并行管道者地段，检测信号受到干扰，不能准确定位，易于错判。因此，处于这些区域的埋地油气管道，下沟前应增加电火花检漏的频次。 　　（4）目前音频防腐层地面检漏仪使用过程中的检验参数的设定、漏点的定量定位、假信号的识别、漏点合格评定等还没有可执行的规范标准。 　　4. 结束语