20號钢热处理工艺对组织性能的影响.docVIP

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  • 2016-11-26 发布于重庆
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20號钢热处理工艺对组织性能的影响

PAGE PAGE 6 20号钢热处理工艺对组织性能的影响 1.前言 1.1 名称及性质 20号钢,含碳量为0.2%,该钢属于优质低碳 HYPERLINK /view/121543.htm \t _blank 碳素钢, HYPERLINK /view/1422990.htm \t _blank 冷挤压、深碳淬硬钢。该钢强度低,韧性、塑性和焊接性均好。抗拉强度为253-500MPa,伸长率≥24%。密度是7.85,无冲击韧度。 1.2 应用 冷变形塑性高,一般供弯曲、压延用,为了获得好的深冲压延性能,板材应正火或高温回火;用于不经受很大应力而要求很大韧性的机械零件,如轴套、螺钉、杠杆轴、 HYPERLINK /selloffer/k-%B1%E4%CB%D9%CF%E4_n-y.html \t _blank 变速箱变速叉、齿轮、重型机械拉杆、钩环等,还可用于表面硬度高而心部强度要求不大的渗碳于氰化零件。 1.3 实验目的 测定含碳量,加热温度,加热时间,冷却速度等因素对20号钢的影响,本实验还研究一般材料成分、组织及性能的关系,探寻成分、组织与性能之间存在着的对应关系和规律,加深理论知识的熟悉程度和应用能力的提高。 1.4任务 完成测定试样硬度,制备金相样品,观察组织,照相,分析,出报告等任务。 2.材料及实验 2.1材料的化学成分及力学性能[1] 表1 20号钢的化学成分 品名 品名 化学成分(重量百分比) Chemicai composition(WT%) 碳 (C) 锰 (Mn) 磷 (P) 硫 (S) 镍 (Ni) 铬 (Cr) 硅 (Si) 铜 (Cu) HYPERLINK /products/html/20-steels.shtml 20号钢 0.17~0.24 0.35~0.65 ≤0.040 ≤0.04 ≤0.25 ≤0.25 0.17~0.37 ≤0.25 表2 20号钢的力学性能 机械性质 Mechanicai properities 硬度 (HB) 抗拉强度 (Mpa) 屈服强度 (Mpa) 伸长率 % 面积缩减 % 冲击功 (J) 热轧钢156 ≥420 ≥250 ≥25 ≥55 无 2.2实验设计内容 根据对含碳量,加热温度,加热时间,冷却速度对碳钢材料硬度的影响资料的检索得到如下的相关数据: 表3含碳量对碳钢硬度的影响 材料 时间 硬度HV0.05 20钢/Wc=0.2% 2 615 4 1100 45钢/Wc=0.45% 2 2400 4 2800 T8钢/Wc=0.8% 2 2800 4 3900 T12钢/Wc=1.2% 2 4100 4 4400 随钢中碳含量的增加,表面硬度也随之增高。 表4 加热温度对碳钢硬度的影响 加热温度/℃ 硬度HRC 加热温度/℃ 硬度HRC 850 60.33 1000 56.67 900 59.67 1050 51.50 950 59.17 随着再加热温度的升高宏观硬度下降 200 200 1999 185 190 164 119 100 168 172 0 1 2 3 4 10 191 150 150 126 196 硬度HV 图1 保温时间(分) 在本试验条件下,试样硬度随加热保温时间的变化而发生曲折的变化。当试样还未发生奥氏体化时,硬度随着温度时间的增加而提高;当试样刚开始奥氏体化至刚完全奥氏体化为止,硬度随着奥氏体化转变量的增加而下降;当试样完全奥氏体化后,随着保温时间的延长,硬度缓慢升高。 表5 冷却速度对碳钢硬度的影响 热处理工艺 硬度(HRC) 1040℃ 1h油冷+565℃ 2h空冷 36.1 1040℃ 1h炉冷(5℃/min降温)+565℃ 2h空冷 37.4 1040℃ 1h炉冷(1℃/min降温)+565℃ 2h空冷 37.4 1040℃ 1h炉冷(0.5℃/min降温)+565℃ 2h空冷 35.4 综合上述影响因素,本实验我们选取20号钢来对碳钢经行热处理工艺分别分析含碳量、加热温度、加热时间、冷却速度对试样硬度性能的影响。 淬火:是将钢或合金加热到临界温度Ac1(过共析钢)或Ac3(亚共析钢)以上30~50℃,保温一定时间,使钢的组织全部或大部分奥氏体化,然后在水或油等介质中快速冷却,以得到高硬度的淬火马氏体组织的一种工艺方法。 ①提高硬度和耐磨性;②提高弹性;③提高强韧性;④提高耐蚀性和耐热性。 总之,钢的强度、硬度、耐磨性、弹性、韧性、疲劳强度等等,都可以利用淬火与回火使之大大提高,所以,淬火是强化钢铁的主要手段之一。 2.3 所需实验器材 2.3.1样品预处理:粗细不同的打磨砂纸 2.3.2热处理:洛氏硬度计,箱式电炉,淬火用水槽 2.3.3样品后处理:抛光机,金相显微镜,硝酸腐蚀液,酒精 2.3

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