GBC100大梁焊接的質量控制.docVIP

第 PAGE 1页 共 NUMPAGES 5页 GBC100罐包运输车纵梁焊接质量控制 上海宝冶机动分公司 万小兵 一、摘 要： 我公司开发的GBC100型冶金罐包类运输车采用半挂车结构型式，由液力传动、动力换挡低速牵引车与专门用于承载罐包类容器的挂车组成，广泛应用于钢铁冶金企业相关物流运输需要。其挂车往往需要承受大吨位集中载荷，荷载一般为95T～320T，而挂车纵梁是罐包车最主要的承载部位，我公司产品通过巧妙构思，将挂车设计成为中空框架式结构型式，将最外边两根梁设计成箱型结构，同时作为挂车主纵梁和铁水包承载梁，因此纵梁的焊接质量控制非常重要。本文为有效控制纵梁因焊接的不均匀膨胀而导致纵梁变形及保证焊缝的成型质量提出了一些相应的控制措施。 关键词：纵梁、焊接、变形、质量控制 二、结构设计技术参数： 罐包车纵梁设计宽度为300mm;前端高度为800mm，后端高度为500mm,总长度为6849mm，设计构造为倒Z型。 腹板厚度16 腹板厚度16mm，钢材型号为Q345B 翼缘厚度25mm，钢材型号为Q345B1、 翼缘厚度25mm，钢材型号为Q345B 2、技术参数： 两腹板设计间距：D=228mm 纵梁最大承受荷载：Max=95 t 腹板单边坡口角度：30° 上翼缘折弯半径：R=300mm 下翼缘折弯半径：R=600mm 图一 三、由于结构的特殊性在制造过程中的主要技术难点 3.1 根部焊缝问题：由于主梁采用的是箱型梁结构（见图二）且因结构的原因只能采用单面焊双面成形的焊接工艺。 翼缘 翼缘 图二 图三 腹板但这种工艺在该梁上选用也存在一定的缺陷，主要是结构的特殊性见（图三）其在焊接过程中翼缘板一侧熔敷金属很难和翼缘板熔合得很好且容易造成应力集中在动载中容易产生裂纹，在进行UT无损检测时也很难达到合格要求。 腹板 3.2 由于载重的大梁（承重梁）是倒Z形（见图一），因此对尺寸的精度要求很高，收缩变形的控制是关键，如果控制不好其装配尺寸无法保证，车辆在运行时就容易产生摆动和颠簸影响其使用寿命。 3.3 由于该梁为箱型结构且尺寸较长焊接时只采用单面焊接，坡口设计为单面V型（见图二），焊接时稍有不慎就容易出现弯曲变形还可能出现扭曲变形，且扭曲变形一旦发生，大梁矫正起来将非常困难，针对以上情况我们进行了反复讨论并制定了一系列严格的工艺措施。 四、纵梁制造工艺控制措施： 4.1 下料时严格控制几何尺寸（误差控制在1.0mm内）。 4.2 坡口加工应均匀一致，如出现偏差应补焊修调到工艺要求的水平。 4.3 为了保证根部焊透我们采用了特殊的焊接工艺（拼装前先对根部进行处理）。 4.4　对纵梁连接焊缝截面积进行控制 焊缝截面积是指熔合线范围内的金属面积，焊缝截面积越大, 冷却时收缩引起的塑性变形量就越大 ，因此我们在保证焊缝强度达到设计要求的同时选择适当坡口角度，尽量减少焊缝的截面积。我们选择以单边开30°坡口,单面焊双面成型，焊脚尺寸控制在K=16mm 来控制焊接截面积的大小。（如图四） 图四 4.5　对纵梁焊接热输入的控制 由于施焊时焊接热输入越大被加热的高温区范围就越大而冷却速度则越慢,从而使接头塑性变形区增大；在GBC100罐包运输车纵梁的制作中我们利用热能模型，通过试验计算出纵梁焊接过程中的合理热输入，尽量减小纵梁在施焊时焊接区域的热量输入，有效控制纵梁焊接热影响区的大小。 为控制纵梁在焊接过程中热量的有效输入我们选择如下的制造工艺参数： 电流(A)：90~150A ； 电压（V）：19~23V 焊接速度：15~26cm/min 焊丝直径：￠1.2mm 线能量的计算公式为： 式中 Q——线能量，J／cm或J／mm； 　　 I——焊接电流，A； 　　 U——电弧电压，V； 　　 V——焊接速度，cm／s或mm／s。 4.6　纵梁焊接方法及焊接顺序与方向的控制 不同的焊接方法其热输入差别较大，在其他条件相同的情况下, 埋弧焊热