高速道岔铝热焊接施工技术辩析.docVIP

高速道岔铝热焊接施工技术总结 一、高速道岔铝热焊的特点 1.优点：无需电源，设备简单，操作方便，生产成本低，没有顶锻过程，接头外观平顺性好，占用封锁时间短；尤其适用于断轨修复，跨区间无缝线路道岔联焊和运输任务繁忙的线上联焊。 2.缺点：铝热焊的实质是冶金铸焊其热量输入大，导致焊接接头受热面积较大，使接头的组织和性能降低。因此我国部分高速铁路的现场不提倡铝热焊，但是一次铺设跨区间无缝线路轨道工程施工中又无法完全回避（至少道岔的焊接目前仍然离不开）铝热焊，所以客运专线道岔内及两端与线路连接的钢轨锁定焊仍然采用铝热焊，这就要求加强对铝热焊工艺技术标准无损检测设备等完善和改进。 二、准备及要求 1.人员要求 1.1.焊接作业人员应持有国家铁路部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”并满足施工现场人员需求。 1.2.探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的Ⅱ级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。 1.3专业技术人员熟练掌握铝热焊接技术工艺，熟知各个规范标准，现场填写钢轨铝热焊接技术表，做好铝热焊接技术工艺指导，做好焊接接头标识标记。 2.设备要求 备好与现场铝热焊接相匹配的铝热焊设备，焊前加热装置，焊后保温装置（低于要求温度），锯轨、钢轨拉伸、推镏、打磨、对正、钢轨探伤等相关仪器设备。 三、技术要求 1.对钢轨两端一米的范围进行烘干，距离轨端50mm范围内，用钢丝刷或角磨机清除钢轨表面的油污、锈蚀等污物。打磨完成后须将轨顶边缘倒角45° 2.用一米平直尺的中点与焊缝中点重合，用钢楔子或对轨架进行高度调整，焊缝两侧各0.5米处钢轨工作边与直尺的间隙为1.5～2mm。 3.用一米平直尺分別检查焊缝两端钢轨轨头、轨腰、轨底是否平直，如有误差，用对轨架或钢楔子进行调节。 4.轨缝调整：以轨脚边为基准，控制轨缝宽度为28mm(±2mm) 在轨缝难以控制时，须用拉伸器械配合焊接。 5.平直度：以焊缝为中点，钢轨一米范围内，轨顶面垂直方向允许偏差≤+0.2mm（必须凸出）；轨头内侧工作面允许偏差≤-0.2mm（必须凹进）；轨底（焊筋）允许偏差≤+0.5mm（必须凸出）。 6.如有小雨提前搭好防雨棚，风力大于5级或是有大到暴雨立刻停止作业,注意焊剂防潮。 7.道岔内焊接顺序应符合设计要求，道岔前后焊接顺序：先岔前，后岔后；先直股再曲股。 8.尖轨跟端接头焊接时，应使限位器字母块居中，尖轨方正。道岔内采用铝热焊时，应先调整好道岔全长，使道岔全长偏差不大于69000±10mm（加上8mm的轨缝），各焊缝偏差不大于±2mm，字母块两边距离不大于±0.5mm，尖轨、轨端方正尖轨距轨端以及尖轨距心轨的距离均不大于±5mm。 9.无缝道岔与相邻单元轨节的锁定温差不大于30士5℃。 10.焊接时，应对焊接影响范围内道岔零部件及道床板等加装防护，防止焊渣烧蚀；焊接和打磨时不得拆除尖轨与基本轨组件。 11.每个钢轨焊头都应进行超声波探伤检查。探伤时焊接接头的温度不应高于40℃。 12.焊接接头中的缺陷当量大于探伤灵敏度规定值时，应判定焊接接头不合格（判废）。 13.尖轨至心轨距离45.070m士5mm 14.尖轨至轨端1951mm士2mm 15.经打磨后的铝热焊接头轨头部位可出现1个最大尺寸不超过1mm的气孔；在轨头下颚与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内可出现个最大尺寸不超过1mm的气孔夹渣或夹砂。 16.铝热焊接头焊筋表面最多不出现3最大尺寸不超过2mm的气孔。 17.钢轨铝热焊焊缝距离承轨台边缘不应小于100mm. 四、施工工艺流程 1.现场铝热焊施工工艺流程图 2.轨端处理 检查钢轨端头表面质量用钢丝刷清理距端面100~150mm范围的钢轨表面，保证无任何油污锈蚀等。用端面打磨机打磨时，所用端面必须可见新的金属光泽，打磨时注意轨底角不得凹于其他部位。 3.钢轨头的方正 做好钢轨头的间隙设定，安装钢轨对正架，按操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端，包括垂直对正和水平对正，消除钢轨头间的不相等倾斜；调整尖峰值并检查一遍轨缝间隙纵向对直确保钢轨无扭转。 4.扣箱及封箱 将侧砂模在轨缝进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂；将底砂模置于金属板中，把密封膏挤入底砂模两侧的槽中，底砂模与金属板架于轨底，拧紧金属板的固定螺丝并最后一次确认轨端的对正；套上侧模夹具，盖住砂模上部，用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺丝上抹一层封箱泥，在灰渣底盘部，垫一层干砂，枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂并备两根堵漏棒。