自动加工车床液压传动系统的设计.docVIP

目 录 1 设计方案的确定 1 1.1 设计思想 1 1.2 液压系统总体方案的确定 2 1.3 车床的工作原理 4 2 送料液压缸 5 2.1 送料机构设计 5 2.1.1 送料机构尺寸确定 5 2.1.2 四杆机构位置确定 5 2.1.3 求活塞所受的力 6 2.2 送料液压缸参数的确定 10 2.2.1 液压缸最大工作压力 10 2.2.2 缸的流量计算 10 2.2.3 缸的压力计算 11 2.2.4 缸的功率的计算 11 2.2.5 送料液压缸壁厚设计 12 2.3 送料液压缸的校核 12 3 夹具体液压缸 13 3.1 夹紧动作参数的确定 14 3.1.1 速度分析 14 3.1.2 流量分析 14 3.1.3 受力分析 14 3.1.4 功率分析 14 3.2 松夹动作时参数的确定 14 3.2.1 速度分析 14 3.2.2 流量分析 15 3.2.3 受力分析 15 3.2.4 功率分析 15 3.3 夹具体液压缸的壁厚计算 15 4 进退刀液压缸 16 4.1 车刀进给时切削力计算 16 4.2 进退刀液压缸相关参数计算 18 4.2.1 各个工作阶段的负载计算 18 4.2.2 各个工作阶段压力的确定 20 4.2.3 流量分析 20 4.2.4 功率分析 21 4.3 进退刀液压缸壁厚的计算 21 4.4 进退刀液压缸的尺寸校核 21 4.5 螺纹直径的确定 22 4.5.1 螺纹处直径的确定 22 4.5.2 螺杆直径的计算 23 5 泵的设计 23 5.1 确定泵的实际工作压力 23 5.2 确定泵的流量 23 5.3 选取泵 24 5.4 确定电机功率 24 6 液压控制系统的设计及元件的选择 24 6.1 液压控制系统的设计 25 6.2 各个动作的实现过程 25 6.3 控制元件的选取 26 6.4管道及密封圈的选择 27 7油箱的设计 28 7.1 求容积 28 7.2 求油箱的尺寸 28 7.3验算油液温升 28 1 设计方案的确定 1.1 设计思想 按设计任务书的要求，由于是大批量生产且加工时间短，加工一件仅用几秒，显然不能用手动加工，否则辅助时间就大大超过加工时间，生产效率极低，而且个人的劳动强度大，为了提高生产率，把个人从反复的机械的体力劳动中解脱出来，降低他们的劳动强度，因此决定设计一台全自动加工专用加工车床，来完成对工件的加工，从而大大减短了辅助时间，提高了生产率。 另外，针对加工的零件是童车上的脚踏板轴，负载小，且精度要求又提高，因此在设计过程中，以最低的成本为根本点，从节约材料的角度出发，尽可能利于一些型刚，废旧材料，在强度允许的情况下，尽量采用广泛使用且价格便宜的材料Q235A。力求达到最低的成本。 自动车床区别于普通车床和数控车床，它是通过液压系统控制刀具的运动而实现自动控制，其特点是受人为因素小，一次性加工多道工序，因此具有精度稳定，效率高的优势。适应大批量单品种的零件加工。 金属切削机床是应用液压技术较广泛的领域之一。采用液压传动技术与控制的机床，可在较宽范围内进行无级调速，具有良好的换向及速度换接性能，易于实现自动工作循环，对提高生产效率，改进产品质量和改善劳动条件，都起着十分重要的作用[1]。作为自动加工车床来说，采用液压传动与控制仍然是它自动化的重要途径，本论文针对自动加工的液压系统进行设计。 液压系统的设计其实就是液压站的设计，它是独立的液压装置，它按驱动装置要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适合用于主机与液压装置分离的各种液压机械下。在用的时候只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、各种循环液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱组合而成[2]。各部件功能如下： 泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同油 箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却 及过滤。 = =初步确定，滑块轨道与支点垂直距离 即 即 在此区间，可保证机构无工件死点， 如果太大，滑块可能达不到行程。 初选，初步设计机构如图2-1所示： 图2-1送料机构图 2.1.2 四杆机构位置确定 图2-2四杆机构图 如图2-2所示，,点为滑块的两个极限位置，对应摆杆的两个极限位置,。设两极限位置,与竖线夹角为，在中 == = = = =