塑料件的設计.docVIP

塑料件的设计 现代注塑方式能有效提供比较完美的焊接用塑胶件。当我们决定用超声波焊接技术完成熔合时，塑料件的结构设计必须首先考虑如下几点： 焊缝的大小(即要考虑所需强度) 是否需要水密、气密 是否需要完美的外观 避免塑料熔化或合成物的溢出 是否适合焊头加工要求 焊接质量可以通过下面几点的控制来获得： 材质 塑料件的结构 焊接线的位置和设计 焊接面的大小 上下表面的位置和松紧度 焊头与塑料件的接触面 顺畅的焊接路径 底模的支持 为了获得完美的、可重复的熔焊方式，必须遵循三个主要设计方向： 最初接触的两个表面必须小，以便将所需能量集中，并尽量减少所需要的总能量(即接时间)来完成熔接。 找到适合的固定和对齐的方法，如；塑料件的接插孔、台阶或企口之类。 围绕着连接界面的焊接面必须是统一而且相互紧密接触的。如果可能的话，接触面尽量在同一个平面上，这样可使能量转换时保持一致。 下面就对塑料件设计中的要点进行分类举例说明： 1整体塑料件的设计 1.1塑料件的结构 塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚。太薄的壁厚有一定的危险性，超声波焊接时是需要加压的，一般气压为2-6Kg f/cm2 1.2罐状或箱形塑料等，在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚焦点，从而产生烧伤、穿孔的情况（如图1所示），在设计时可以在罐状顶部做如下考虑： 图1 带尖角 图2 带圆弧过渡 1、加厚塑料件 2、增加加强筋 3、焊头中间位置避空 1.3尖角 如果一个注塑出来的零件出现应力非常集中的情况，比如尖角位，在超声波的作用下会产生折裂、融化。这种情况可考虑在尖角位加R角。如图2所示。 1.4塑料的附属物 注塑件内部或外部表面附带的突出或细小件会因超声波振动产生影响而断裂或脱落，例如固定梢等（如图3所示）。通过以下设计可尽可能减小或消除这种问题： 在附属物与主体相交的地方加一个大的R角，或加加强筋。 增加附属物的厚度或直径。 图3 图4 1.5塑料件的孔和间隙 如被焊头接触的零件有孔或其它开口，则在超声波传递过程中会产生干扰和衰减。（如图4所示）。根据村料类型（尤其是半晶体材料）和孔的大小，在开口的下端会直接出现少量焊接或完全熔不到的情况，因此要尽量预以避免。 1.6塑料件中薄而弯曲的传递结构 被焊头接触的塑料件的形状中，如果有薄而弯曲的结构，而且需要用来传递超声波能量的时候，特别对于半晶体材料，超声波震动很难传递到加工面（如图5所示）。对这种设计应尽量避免。 图5 1.7 近距离和远距离焊接 近距离焊接指被焊接位距离焊头接触位在6mm以内，远距离焊接则大于6mm 超声波焊接中的能量在塑料件传递时会被衰减，尤以半晶体材料为甚。在非晶体塑料中，由于分子的无序排列，振动基本不衰减地传递。衰减在低硬度塑料里也较厉害。因引，设计时，要特别注意到要让足够的能量伟到加工区域。 远距离焊接，对于硬胶（如PS、ABS、AS、PMMA）等比较适合，一些半晶体塑料（如POM、PETP、PBTB、PA）通过合适的形状设计也可用于远距离焊接。 1.8塑料件焊头接触面的设计 注塑件可以设计成任何形状，但是超声波焊头并不能随意制作。形状、长短均可能影响焊头频率、振幅等参数。焊头的设计需要有一个基准面，即按照其工件频率决定的基准频率面。基准频率面一般占到焊头表面的70%以上的面积，所以，注塑件表面的突起等形状最好小于整个塑料而后30%。平滑、圆弧过渡的塑料件表面，则此标准可以适当放宽。且突出位尽量位于塑料件的中部或对称设计。 塑料件焊头接触面至少大于熔接面，且尽量对正焊接位。过小的焊头接触面（如图6所示），会引起较大的损伤和变形，以及不理想的熔接效果。 在焊头表面有损伤纹，或其形状与塑料件配合有少许差异的情况下，焊接进，会在塑料件表面留下伤痕。避免方法是：在焊头与塑料件表面之间垫薄膜（例如PE膜等）。 图6 2焊接线的设计 焊接线是超声波直接作用熔化的部分，其基本的两种设计方式： 能量导向 剪切设计 所有其它的变化都可归类于这两种类型或混和类型。 2.1能量导向 能量导向是一种典型的在将被焊接的一个面注塑出突起三角形柱。能量导向的基本功能是：集中能量，使其快速软化和熔化接触面。能量导向允许快速焊接，同时获得最大的力度。在这种导向中，其材料在部分流向接触面。能量导向是非晶态材料中最常用的方法。 能量导向柱的大小和位置取决于如下几点： 材料 塑料件结构 使用要求。 图7所示为能量导向柱的典型尺寸。当使用较易焊接的材料，如聚苯乙稀等硬度高、