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20-Sep-99 Task 15: PPAP 60 Minutes Task 15: PPAP Manufacture System Development Tools 制造系统开发工具系列 Variation Analysis * Manufacture System Development Tools 制造系统开发工具系列 X bar － R 图 各样本组容量应与初始过程能力分析时保持一致（3-5个）； 各抽样时间段之间的间隔大小完全取决于，过程能力分析时获得的6sigma占公差的百分比； 确保各抽样段不包括过程中发生的计划或非计划的质量事件； 抽样规则： 监控规则 ： X bar － R 图 生产开始时应调整工艺参数至目标状态：选取3件首件测量，其特性的均值位于X bar图的1/3控制区域内（将过程中心设置于设置极限内）； 应将当前研究的时间段至上一时间段之间的产品暂时隔离并视为可疑品，直到当前时间段研究结束； 抽样及过程监控必须在线进行； 监控规则 － R 图： X bar － R 图 超出控制限的点： 控制限计算错误或描点错误； 零件间的变差确实已增大、变坏，这种增大可能是发生在某个点上，也可能是整体趋势的一部分； 测量系统变化（不同的检验员或量具）； 测量系统没用适当的分辨能力； Action Plan：操作员应停止过程生产，并立即研究 变差产生的特殊因素。 连续7点高于平均值，或连续7点上升： 零件间的变差确实已增大、变坏，这种增大已呈现整体趋势（原因如：工夹具磨损、设备固定松动、材料不一致差）； 测量系统变化（不同的检验员或量具）； 监控规则 － R 图： X bar － R 图 Action Plan：应立即研究变差产生的特殊因素， 并采取措施纠正。 连续7点低于平均值，或连续7点下降： 零件间的变差已减小； 测量系统改变，掩盖过程真实的变化； 监控规则 － R 图： X bar － R 图 Action Plan：应确定过程得以改善的因素，并建 立措施使其稳定。重新计算控制限。 其它非随机的图形可能也是由于特殊因素造成 明显的趋势； 周期性趋势； 样本组内数据间有规律的关系(第一个读数始终最大)； 数据点在整个控制区域内的分布（显著多于或少于2/3的点落在1/3控制区域内） 监控规则 － R 图： X bar － R 图 Action Plan：应立即研究产生非随机图形的特殊 因素，并采取措施纠正。 监控规则 － X bar 图： X bar － R 图 超出控制限的点： 控制限计算错误或描点错误； 过程的中心发生变化，这种变化可能是发生在该点上（独立的事件），也可能是整体趋势的一部分； 测量系统变化（不同的检验员或量具）； Action Plan：操作员应重新调整过程将中心设置 于设置极限内。 监控规则 － X bar 图： X bar － R 图 连续7点位于平均值的一侧，或连续7点上升/下降： 过程的中心已发生变化，这种变化已呈现整体趋势（原因如：模具磨损、刀具磨损、设备固定松动等）； 测量系统变化（飘移、偏倚、灵敏度等）； Action Plan：应立即研究变差产生的特殊因素， 并采取措施纠正。 监控规则 － X bar 图： X bar － R 图 其它非随机的图形可能也是由于特殊因素造成 明显的趋势； 周期性趋势； 样本组内数据间有规律的关系(第一个读数始终最大)； 数据点在整个控制区域内的分布（显著多于或少于2/3的点落在1/3控制区域内） Action Plan：应立即研究产生非随机图形的特殊 因素，并采取措施纠正。 Pre-Chart 图 绿区 50%公差带 黄区 1/3公差带 黄区 1/3公差带 目标值 当过程能力分析表明：CPK2，可使用预控制图替代X bar － R 图进行过程监控； 对于过程的操作人员，预控制图更易于将数据转换成描点并进行判断。 红区 红区