上端盖复合模的设计.docVIP

上端盖复合模的设计 第一章、零件的工艺性分析 图一 零件名称：上端盖 材 料：20钢 料 厚：1.2mm 生产批量：1万件 该工件属于典型的无凸缘圆筒形和圆锥形的正、反复合拉深，无尺寸要求,形状简单对称。但零件上部圆锥形，拉深时容易产生起皱和拉裂。该工件作为另一零件的端盖，对表面精度没有特殊要求。所有尺寸均为自由公差，按IT14级确定工件的公差，由于零件尺寸较大，可用剪床下块料，拉深后再切除废料。拉深成为外径为450，高为45mm的如上图所示零件，一般拉深均能满足其尺寸精度要求，对零件的厚度变化也没有要求。20钢是低碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲压加工。 综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工艺性较好。该工件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压基本工序是拉深、切边。 第二章、冲压件工艺方案的确定 该零件包括正拉深、反拉深、切边三个基本工序，可有以下五种工艺方案 ： 方案一：先正拉深上部圆锥形面，后反拉深环形槽，再切边。采用单工序模生产。 方案二：先反拉深环形槽，后正拉深上部圆锥形面，再切边，采用单工序模生产。 方案三：正、反拉深复合冲压，再切边。采用复合模，单工序模生产。 方案四：正、反拉深，切边级进模冲压。采用级进模生产。 方案五：正、反拉深，切边复合模冲压。 方案一模具结构简单，需要三道工序三副模具，生产效率低，但不能满足零件大批量生产的要求。方案二与方案一只是工序不同，也需要三道工序三副模具，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。方案三需二副模具，生产效率比方案一较高，但是模具制造比方案一困难，成本也较高。方案四只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，模具制造困难，且因为零件尺寸较大，送进操作不方便。方案五：也只需一副模具，生产效率较高，模具结构比较复杂，模具制造比方案四简单。 通过上述五种工艺方案的分析比较，由于该工件尺寸比较大，公差等级较低，生产批量较大，比较适合复合模具。综合上述五种工艺方案的分析比较，零件如能一次拉深成形，方案五工艺方案较为经济合理的。 第三章、必要工艺尺寸的计算 3.1 坯料尺寸的计算 由于坯料的厚度为t=1.2㎜1㎜，所以零件尺寸按坯料中性层尺寸计算尺寸，h=（45-1.2）㎜=43.8㎜，最大直径ｄ=（450-1.2）㎜＝448.8㎜工件的相对高度ｈ∕ｄ＝43.8∕448.8＝0.0976。由于零件相对高度ｈ∕ｄ值很小并且高度尺寸要求不高，这里不用切边余量。 根据表面积原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，毛坯的表面积A为： ＝197568.4193mm 毛坯直径为： D= =501.6767 mm 3.2 确定拉深次数 3.2.1 判断能否一次拉深成形 该零件顶部有一圆锥形部分，须按锥形件的拉深计算。 　　　零件的相对高度：＝＝0.15 由表4.4.3得出在0.52－0.45之间，可见=0.15＜＝dtk F－拉深力（N） 　　　　　　 D - 拉深件直径d=351.2mm t - 材料厚度　 t=1.2mm　 - 材料的强度极限MPa查表1.3.6 取＝400MPa K- 修正系数，查表4.4.6得k=0.8 由以上得：F＝dtk＝3.14×351.2×1.2×400×0.8＝423463N (b)、反拉深力的计算：　　　　　　 F＝dtk F－拉深力（N） 　　　　　　 D - 拉深件直径d=448.8mm t - 材料厚度　 t=1.2mm　 - 材料的强度极限MPa查表1.3.6 取＝400MPa K- 修正系数，查表4.4.6得k=0.8 由以上得：F＝dtk＝3.14×448.8×1.2×400×0.8＝541145N 3.3.2 压料装置与压料力 　　 为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置。是否采用压料装置主要看拉深过程中是否可能发生起起皱，在实际生产中可按表4.4.4来判断拉深过程中是否起皱和用用压料装置。该零件的拉深系数 m＝＝＝0.891 相对厚度 Ｘ＝0.237 按表4.4.4可判断该零件的拉深不需要压边装置。压边力为零。 3.3.3 切边力 F切=KLtTb 式中： F切— 为切边力， 取