蔡九菊系统节能理论与实践.pptVIP

* 各位领导、同行、朋友们，大家好！ 非常愿意就“钢铁企业的节能减排问题”与各位交流。今天讲述的题目是：科学用能和系统节能的理论与实践。 。 自1980年起，我国钢铁工业节能厉行30年，创造了举世瞩目的生产能力，也创造了与时俱进的生产模式，节能降耗减排取得了丰硕成果。我国把节能减排的目标和经济增长的目标放在同等重要的位置，说明节能减排的重要性无论怎样估量都不为过，它不是某个时期的 “口号”，而是企业生产经营方式的根本转变。矛盾与问题：能源供应短缺与能源需求增长、过量的资源能源消耗量与有限的资源环境承载力的两大矛盾仍然十分突出；以及能源以煤为主、矿石以贫矿为主的不利因素，都将给中国钢铁带来技术、经济和管理方面的诸多难题，节能、降耗、减排任重而道远。 最近几年来，受环境保护、产品深加工、电炉钢比下降等增能因素的影响，多数国家的吨钢能耗都有不同程度的回升。2005年，国外为650kgce/t钢（电炉钢比0.30）。表面上看，不考虑国内外轧钢工序在加工深度、工序能耗和成材率等方面的差异，现阶段我国的吨钢可比能要比先进产钢国家高出9.9%，即64kgce/t钢；实质上，假设我国轧钢工序的生产及能耗与国外持相同的水平，则我国重点钢铁企业的吨钢可比能耗将比先进产钢国高出17.2%，即112kgce/t钢。其中：①因钢比系数（即生产结构）的差异，高出国外55 kgce/t钢，主要原因是我国的铁矿石品位低，电炉钢比低，使得我国的吨钢铁水消耗量要比先进产钢国家高出144 kg，铁矿石消耗量高出294 kg；②因工序能耗和“其它”环节能耗高，使我国吨钢能耗高出国外57 kgce/t钢。不考虑国内外轧钢工序在工序能耗和成材率两方面的差异，2005年我国大中型钢铁企业的吨钢可比能耗比先进产钢高出9.85%，即64 kgce/t-s；若考虑两者的差异并取国内轧钢工序与国外相同水平，则2005年我国大中型钢铁企业的吨钢可比能耗将比先进产钢高出17.23%，即112 kgce/t-s。 全面的科学用能的观点是：既要用?，也要用???? ?，不仅使供给的能量尽可能完全地得到了利用，而且其品质也要符合用户需求，即能量流的输入端与输出端的能级相匹配。在工程上，通过调整能量流输出端和输入端的能级可使两者的能级差尽量地小，例如在需求侧实施“热电联产”，让电能满足电用户的需求，让热能满足热用户的需要，这就是在能级匹配原则指导下的能量梯级利用模式。为了推行这种用能模式，美国等工业发达国家早在30年前就把发展“热电联产”陆续地写进了本国的《公共事业法》。 * * 由于各种影响因素之间的非线性作用，钢铁厂能量流的瞬时发生量和瞬时需求量总是不平衡的，而且在不断地变化着，呈现出频繁的涨落现象。因此，钢铁厂的能量流具有普利高津所定义的“耗散结构”的基本特征。 * * 凡国内外先进高炉大都是在最佳冶炼强度下工作的：最低燃料比、最低生铁成本、最好经济效益。 设风机在设计时工作在A点效率最高，此时输出风量Q为100%，轴功率P(A)与Q(A)和H(A)的乘积成正比，即P(A)与A与坐标原点间所包围的矩形面积成正比。 当需要调节风量时，例如所需风量从100%减少到50%，如采用减小风门的方法来调节风量，会增加管网的阻力，此时系统的工作点由原来的A点移至A1点，所消耗的功率由A1点决定。可以看出，虽然风量有所降低，但是风压增加。轴功率P(A1)与P(A)相比减少不多。 如果采用变频调速方法，风机工作点由A变为A2，所消耗的功率由A2点决定。可以看出，用调速的方法来减少风量的经济效益是十分显著的。 * * 构建具有时间概念的物质流模型、能量流模型，强化物质流与能量流的协同作用，把物料消耗、能源消耗降到最低，把能量流随时间的耗散降到最小。 煤风选调湿配型煤技术可将装炉煤水分由原来的9%~11%降至6%~7%；焦炉生产能力提高4%；多配5%弱粘结性煤；减排氨水8t/h；减排CO28.23万t/a；炼焦耗热量降低198MJ/t，相当于吨焦节能6.73kgce/焦，可降低吨钢能耗2.5kgce/t钢。 * * （1）降低综合焦比的效益：高炉鼓风含湿量每降低1g/m3，综合焦比降低1kg/tFe。 （2）提高喷煤的效益：高炉鼓风含湿量每降低1g/m3，增加喷煤2.23kg/tFe，置换焦炭1.78kg/tFe。 （3）节约鼓风机电耗：除湿系统实施后，高炉鼓风机的运行工况点轴功率低于冬季工况点的轴功率产生节电效益。 （4）高炉顺行增产效益：高炉鼓风含湿量每降低1g/m3，由于高炉顺行增加产能约0.1%-0.5%。 （5）降低煤气消耗效益：每降低1kg/Tfe焦比，高炉所需鼓风量降低2.5m3，2.5m3的风在热风炉中升高1100℃，所需高炉煤气0.96m3（按高炉煤气热值800kCal/m3)。 通