電池基础知识(三).docVIP

基础知识(三?) 主题：电池不良项目的成因?及各工序控制重点锂离子电池原理及工艺流程一、?原理1.0 正极构造LiCoO2(钴酸锂)+导电剂(乙炔黑)+粘合剂(PVDF)+集流体（铝箔） 正极2.0 负极构造石墨+导电剂(乙炔黑)+增稠剂(CMC)+粘结剂(SBR)+ 集流体（铜箔） ? 负极3.0工作原理3.1 充电过程 正极上发生的反应为LiCoO2=充电=Li1-xCoO2+Xli++Xe(电子)负极上发生的反应为6C+XLi++Xe=====LixC63.2 电池放电过程放电有恒流放电和恒阻放电，恒流放电其实是在外电路加一个可以随电压变化而变化的可变电阻，恒阻放电的实质都是在电池正负极加一个电阻让电子通过。由此可知，只要负极上的电子不能从负极跑到正极，电池就不会放电。电子和Li+都是同时行动的，方向相同但路不同，放电时，电子从负极经过电子导体跑到正极，锂离子Li+从负极“跳进”电解液里，“爬过”隔膜上弯弯曲曲的小洞，“游泳”到达正极，与早就跑过来的电子结合在一起。二、?工艺流程（简化）配料-涂布-制片-装配-注液-化成-封口-分容-包装-出货三、?电池不良项目及成因：1.容量低产生原因：a. 附料量偏少； b. 极片两面附料量相差较大； c. 极片断裂；d. 电解液少； e. 电解液电导率低； f. 正极与负极配片未配好；g. 隔膜孔隙率小； h. 胶粘剂老化→附料脱落； i.卷芯超厚（未烘干或电解液未渗透）j. 分容时未充满电； k. 正负极材料比容量小。2.内阻高产生原因：a. 负极片与极耳虚焊； b. 正极片与极耳虚焊； c. 正极耳与盖帽虚焊；d. 负极耳与壳虚焊; e. 铆钉与压板接触内阻大； f. 正极未加导电剂；g. 电解液没有锂盐； h. 电池曾经发生短路； i. 隔膜纸孔隙率小。3.电压低产生原因：a. 副反应（电解液分解；正极有杂质；有水）； b. 未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客户的线路板漏电（指客户加工后送回的电芯）； d. 客户未按要求点焊（客户加工后的电芯）；e. 毛刺； f. 微短路； g. 负极产生极晶。4.超厚产生超厚的原因有以下几点:a. 焊缝漏气; b. 电解液分解; c. 未烘干水分;d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚;g. 卷芯太厚(附料太多；极片未压实；隔膜太厚)。5.成因有以下几点a. 未化成好（SEI膜不完整、致密）； b. 烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料； c. 负极比容量低；d. 正极附料多而负极附料少； e. 盖帽漏气，焊缝漏气； f. 电解液分解，电导率降低。 6.爆炸a.?分容柜有故障（造成过充）； b. 隔膜闭合效应差; c. 内部短路7.短路a. 料尘； b. 装壳时装破； c. 尺刮（小隔膜纸太小或未垫好）;d. 卷绕不齐； e. 没包好； f. 隔膜有洞; g. 毛刺8.断路 a)?极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小；b)?连接片断裂（连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下） 四、?各工序控制重点(一) 配料：1.溶液配制： a)?PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量；b)?溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；c)?溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;d)?负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。2.活性物质:a)?称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；b)?球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内瓷珠与混料的比例；瓷球中大球与小球的比例；c)?烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。d)?活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。e)?过筛：过120目（或150目）分子筛。f)?测试、检验：对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。（二）拉浆1.集流体的首检:a)?集流体规格(长宽厚)的确认;b)?集流体标准(实际)重量的确认;c)?集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算：a)?单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；b)?双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）3.浆料的确认:是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.4.极片效果:a)?比重(片厚)的确认;b)?外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。（三）制片（前段）：1.刮片：a)?来料规格（长宽