金属切削基本原理及应用预览.ppt

相对加工性Kr ： 一、衡量材料切削加工性的指标 式中：V60 —— 某种材料其刀具使用寿命为60min时 的切削速度； (V60)j —— 切削45钢，刀具使用寿命为60min时 的切削速度。 相对切削加工性及其分级 二、影响材料切削加工性的因素 1.材料物理和机械性能的影响 ①硬度和强度 ②塑性和韧性 ③导热性 ④线膨胀系数 金属材料的硬度和强度越高，切削力越大，切削温度越高，刀具磨损越快，故切削加工性越差。 金属材料的塑性和韧性越好，切削时塑性变形越大，消耗能量越多，切削力和切削温度也越高，且不易断屑，故切削加工性越差。 材料的导热系数越大，切削时的散热越好，有利于降低切削温度，故切削加工性越好。 材料的线膨胀系数越大，加工时工件尺寸变化越大，不易控制尺寸精度，故切削加工性越差。 2.材料化学成分的影响 ①碳钢中含碳量或普钢中合金成分(如Cr、Ni、Mo等) 强度、硬度 ↗ 导热性 ↙ 加工性 ↙ 含量↗ ②加入S、Pb、P元素 加入硫S、铅Pb 塑性 ↙ 加工性↗ 二、影响材料切削加工性的因素 加入磷P 脆性 ↗ 加工性↗ 2.材料化学成分的影响 ③铸铁 二、影响材料切削加工性的因素 灰铸铁内石墨呈片状分布，破坏了基体的连续性，而且有润滑作用，切削加工性较好。 球墨铸铁内石墨成球状，有利于基体连续，强度高，较难加工。 冷硬铸铁或白口铸铁因其硬度高而很难加工。 三、改善材料切削加工性的主要途径 热处理，改变材料的组织和机械性能 调整材料的化学成分 通过热处理工艺方法，改变钢铁材料中的金相组织是改善材料加工性的一个重要途径。 在满足零件使用性能要求的条件下，通过调整工件材料的化学成分，可使其切削加工性得以改善。 第七节 切削用量的选择 一、选择切削用量的原则 切削用量与刀具使用寿命的关系： 可知：在vc、f、ap中，切削速度vc对刀具使用寿命影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap影响最小。 一、选择切削用量的原则 生产率可用单位时间内的金属切除率Qz表示： 故提高生产率，除可提高切削速度vc外，还可增大进给量f及加大背吃刀量ap。 但均应保证刀具的使用寿命。 在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量f，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度vc。 一、选择切削用量的原则 1.背吃刀量的选择 背吃刀量根据加工余量来确定。 切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。 粗加工(Ra80～20μm)时应尽量一次走刀切除全部余量，若机床功率为中等时，ap=8～10mm。半精加工(Ra10～5μm)时，ap=0.5～2mm。精加工(Ra2.5～1.25μm)时，ap=0.1～0.4mm。 当加工余量太大，或工艺系统刚度不足，或断续切削时，粗加工也不能一次选用过大的背吃刀量，应分几次走刀，不过第一次的背吃刀量应取大些。 二、切削用量的选择方法 二、切削用量的选择方法 2.进给量的选择 粗加工时，应在机床进给机构的强度、车刀刀杆强度和刚度、刀片强度以及装夹刚度等允许的条件下，尽可能选取大的进给量。精加工时最大进给量主要受表面粗糙度的限制。 实际生产中，主要用查表法或根据经验确定。 3.切削速度的确定 根据已选定的背吃刀量ap、进给量f和刀具使用寿命T，可根据切削用量与刀具使用寿命的关系式计算切削速度vc，然后再算出机床主轴转速。 生产中多采用查表法或经验确定。 二、切削用量的选择方法 3．前刀面磨损 3．前刀面磨损 当以很大的切削厚度(hD＞0.5mm)，且切削速度较高的条件下切削塑件较大的材料时，将发生后刀面磨损。 二、刀具磨损机理 引起刀具磨损的原因很多，既有机械摩擦作用，又有切削力、切削热作用下的物理、化学作用。归纳起来主要有以下四种原因。 二、刀具磨损机理 磨料磨损(机械磨损) 工件和切屑中的硬质点（如碳化物）以及不断脱落的积屑瘤碎片划擦刀面产生磨损。 磨料磨损在各种切削速度下都会发生，对于切削脆性材料和在低速条件下工作的刀具，如拉刀、丝锥、板牙等，磨料磨损是刀具磨损的主要原因。 二、刀具磨损机理 粘结磨损(冷焊磨损) 切屑与刀具在压力和摩擦条件下冷焊粘结，然后相互被拉开，产生表面破坏伤痕。 粘结磨损的程度主要取决于工件与刀具材料之间的亲合能力和温度，两种材料的亲合能力越强，越容易发生粘结磨损。另外，在中温条件下，粘结磨损较为严重。 二、刀具磨损机理 扩散磨损： 工件材料和刀具在高温下（90