新建年产量为5000件轴承座零件的机械加工工艺设计—课程设计论文.docVIP

机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（年产量为5000件） 设 计 者： 学号: 指导老师： 目 录 机械制造工艺学课程设计任务书 I 轴承座零件图（附图1） II 课程设计说明书 3 一、零件的分析 4 （一）零件的作用 4 （二）零件的工艺分析 4 二、工艺规程设计 4 （一）确定毛坯类型及其制造形式 4 （二）基面的选择 4 （三）制定工艺路线 5 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 （五）确定切削用量 8 三、 17 四、 17 机械加工工艺卡片 19 参考文献 20 一、零件的分析 （一）零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外与轴承孔的配合，。 8螺纹孔 攻M12×1.5螺纹孔 攻M12×1.5螺纹孔 以轴承座内孔中心线为基准 工序8 锪φ25沉孔 锪φ25沉孔 锪6×φ45沉孔 以轴承座内孔中心线为基准 工序9 去毛刺、清洗终检 2.工艺路线方案二 以上两个工艺方案的比较与分析：? 方案一：在第一道工序内容多，工序集中，操作方便。? 方案二：工序分散。基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。? ????方案一以其相比，在铣完底面后，以此为基准直接在铣床上铣削端面及顶面。如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量，操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作，并能提高生产效率。另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高。若用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。但是在选择方案的时候，还应该考虑工厂的具体条件等因素。如设备，能否借用工，夹，量具等。故本次设计选择方案一。? 根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛胚为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能。在毛胚车间铣削去浇冒口。达到毛胚的技术要求。然后送到机械加工车间来加工 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 工序一???轴承座底面? 1、确定加工余量：轴承座底面6mm? ?工序二 加工两端面 1、确定加工余量：轴承座两端面各5mm 工序四 轴承孔 1、确定加工余量：轴承孔余量6mm （五）确定切削用量 工序1：粗铣、半精铣底面 1、加工条件 工件材料：HT250灰铸铁，硬度HB170~241 加工要求：粗糙度Ra3.2 机 床：X6132 功率7.5KW 刀 具：高速钢W18Cr4V 2、计算切削用量 工步一 （1）粗铣底面 1) 已知粗铣轴承座底面加工余量为5mm 2）确定进给量f：查表得，取每齿粗铣的进给量为0.25mm/Z，粗铣走刀一次ap=5mm 3）、计算切削用量：选取铣床的主轴转速粗铣时为100r/min，精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=?110mm，所以切削速度为：V粗=?dn/1000=3.14*110*100/1000=34.54m/min 工步二 （2）半精铣底面 1) 已知半精铣轴承座底面加工余量为1mm 2）确定进给量f：查表得，取半精加工的每转的进给量为2.0mm/r，半精铣走刀一次ap=1mm 3）计算切削用量：选取铣床的主轴转速精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=?110mm，所以切削速度为： V半精=dn/1000=3.14*110*300/1000=103.63m/min 工步三 工序2： 钻定位销孔2×?12 （1）钻定位销孔 1）确定加工余量：取Z钻=2mm，切削深度ap=23mm， 2)确定进给量: 刀具选用直柄麻花钻，参数为：L=133mm d=10mm l1=87mm 所选钻床为Z535，查机械加工工艺手册，取f=0.43mm/r 3）确定切削速度：查表得V=15.96m/min? ?????4、计算计算转速：ns==1000×15.96/×10=508.28r/min 按照钻床的实际转速取n=530r/min，则实际切削速度为 v=dn/1000=3.14*10*530/1000=21.7m/min? 工步四 （2）扩定位销孔 1）确定加工余量：取Z扩=1.5mm，切削深度ap=23mm， 2)确定进给量: 刀具选用高速钢锥柄扩孔钻， 参数为：L=175mm d=11.75mm l1=94mm 所选钻床为Z535，查机械加工工艺手册，取f=0.44mm/r 3、确定切削速度：查表得V=26.4m/min? ?????4、计算计算转速：ns==1000×26.4/×10=840.76r/m