第四篇钢管部分章 [参考].pptVIP

* 芯棒设计 芯棒直径 芯棒长度 工作部分长度： γ-毛管和芯棒平均速度的比值，1.45~1.55 芯棒尾部还应留出一定长度作为轧后脱棒操作之用，一般取1.0~1.5m。 材质：Cr－Mo，Cr－Mo－V钢 一、连轧管工具设计 * 连轧管中的主要问题 浮动芯棒连轧管机的毛管“竹节鼓胀” 定义：浮动芯棒连续轧管机轧制的毛管首尾，无论是直径、壁厚还是横截面积都偏大，形状类似竹节，叫竹节性鼓胀现象。 产生原因： 产生在轧件逐渐充满连轧机组和最后逐渐离开连轧机组的过程中，此时变形条件不稳定，尺寸波动较大 。 芯棒运行速度的影响 电机特性 一、连轧管工具设计 * * * 克服办法： 改善电机特性，增加刚性，减小恢复时间； 采用自动控制系统，在首尾轧制时，加大轧机压下量； 控制轧辊转速，如端部壁厚控制装置，减少前两架转速； 改善工艺变形条件，提高芯棒表面的光洁度，加强芯棒润滑; 采用限动芯棒。 连轧管中的主要问题 * 减径机的变形制度 减径机作用 无张力减径机：减径、延伸、扩大规格 张力减径机：减径、减壁、大大扩大规格、大延伸、且加大来料的重量、轧制更长的产品。 张力减径机对前部工序的影响 减少前部工序的变形量 减少前部工序规格数 减少工具储备。 二、减径机中的几个问题 * 减径机的变形制度 减径机组的总减径率和单机径缩率 ∵ 不适当地加大二者会造成横向不均严重，影响轧件尺寸精度、严重时出现外圆内多边形。 ∴ 减径管的形状和尺寸精度限制了减径机的减径率和减壁率。一般微张力减径机最大减径率在40~45%； 张力减径机总减径率75~80%，减壁率在35%~40%。 外圆内多边形（四方、六角）产生原因： 由于减径时沿孔型周边金属径向流动时不均及相邻两机架孔型的辊缝互相交替而引起的。 二、减径机中的几个问题 * * 外圆内多边形（四方、六角）产生原因： 二辊减径机（外圆内方）为例： 沿孔型周边上的管壁增厚分布以辊缝处最大，顶部最小。孔型顶部及其附近的金属受减径变形而产生延伸和展宽。由于受孔型侧壁的限制，展宽只能向内进行，而在辊缝处的金属则可以向外增厚，45度方向处于二者之间。因为孔型相互垂直布置，辊缝位置相互交替，处于45度方向壁厚最薄，而顶部和辊缝处壁厚最厚，经多架轧制后，壁厚积累为内方外圆。 二、减径机中的几个问题 * 张减管端偏厚 原因：轧件首尾轧制时都是处于过程的不稳定阶段； 首先，轧件两端总有相当于机架间距的一段长度，一直都是在无张力状态下减径； 其次，前端在进入机组的前3~5机架之后，轧机间的张力才逐渐由零增加到稳定轧制的最大值，而尾部在离开最后3~5机架时，轧机间的张力又从稳定轧制的最大值降到零。这样轧件相应的前端壁厚就由最厚逐渐降到稳定轧制时的最薄值，尾端又由稳定轧制的最薄值逐渐增厚到无张力减径时的最大厚度。 二、减径机中的几个问题 * 影响因素 机架间距，机架间距愈小，厚壁端愈短； 轧机的传动特性，传动速度的刚性愈好，恢复转速的时间愈短，首尾管壁的偏厚值愈小，长度愈短； 延伸系数和减径率愈大，首尾管壁的偏厚值愈大，长度愈长； 机架间的张力愈大，首尾相对中间的壁厚差亦愈大，切损愈高。 二、减径机中的几个问题 * 张减管端偏厚 克服办法 改进设备设计，尽量缩小机架间距； 改进工艺设计，尽量加长减径机轧出长度； 改进电机传动特性，增加刚性； 提拱两端壁厚较薄的轧管料； “无头轧制” 二、减径机中的几个问题 * 张减机在经济上使用合理的条件 实践证明：进入减径机的来料长度应在18～20m以上，在经济上才是合理的。所以，使用张减机须提供足够长的荒管。 张减机多用于连续轧管机、皮尔格轧机、连续焊管机组之后。 二、减径机中的几个问题 * 第六节 轧制表编制 编制轧制表目的： 进行钢管生产和操作的技术指导规范，它在很大程度上决定整个机组的生产能力、钢管质量、工具寿命、能源及其他经济指标。 编制轧制表内容： 以成品管的钢种、规格为依据，从车间现有的设备、工具和坯料规格出发，合理分配各道次的变形量，计算出相应的毛管尺寸、坯料尺寸、工具的主要尺寸和轧机的主要调整参数等 * 第六节 轧制表编制 编制轧制表原则 合理地分配各轧机的变形量，使得穿孔机、轧管机和减径机负担平衡； 尽量用最少管坯尺寸种类和工具完成轧制计划； 合理选择各轧机的变形参数，保证产品质量和生产力。 合理地选择管坯尺寸。 了解制管材料的特性以及工艺过程和变形制度对管材力学性能、物理性能和工艺性能的影响，以便获得高性能的产品。 * 第六节 轧制表编制 编制轧制表方法 一种是按逆轧制道次方向计算，由定径向前推算到坯料尺寸，此法主