数控车床加工工艺与编程模块七.ppt

加工典型零件：零件毛坯尺寸为Φ45mm×85mm，材料为45钢。 零件轮廓包括外圆、沟槽和螺纹，所用刀具为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀和外螺纹刀。各主要外圆表面的粗糙度Ra均为1.6μm，其余表面粗糙度Ra为3.2 μm ，说明该零件的表面粗糙度要求比较高，因此，加工工艺安排为粗车和精车。零件左、右两端的轮廓不能同时加工完成，需要掉头装夹。 由于零件的尺寸公差方向一致，按图样的实际尺寸编程，通过修改刀具补偿来保证尺寸要求，理论上加工出来的零件尺寸偏差应该一致，但实际加工过程中，由于刀具磨损造成某一部位的尺寸公差不在公差范围内，出现这种情况时就不要再修改刀具补偿，只需修改加工这一部分的程序段中的数值来达到要求。 加工复杂零件：毛坯尺寸为Φ50mm×145mm，材料为45钢。 零件轮廓包括外圆柱面、外圆弧面、沟槽和螺纹，所用刀具为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀和外螺纹车刀。各主要外圆的表面粗糙度Ra均为1.6μm，其余的表面粗糙度Ra为3.2 μm ，说明该零件的表面粗糙度要求比较高，因此加工工艺应安排粗车和精车。零件左、右两端的轮廓不能同时加工完成，需要掉头装夹，打中心孔，用顶尖辅助。三个槽的形状相同，用调用子程序的方式来编制加工程序。 加工配合件：该零件的毛坯尺寸为Φ45mm×150mm，材料为45钢。 零件轮廓包括内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、非圆曲线和内外螺纹，各主要外圆的表面粗糙度Ra为1.6μm，其余的表面粗糙度Ra为3.2 μm ，说明该零件对表面粗糙度要求比较高，因此加工工艺安排为粗车和精车，所用刀具为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内孔镗刀和内螺纹车刀。零件左右两端的轮廓不能同时加工完成，需要掉头装夹。非圆曲线用B类宏程序编制加工程序。 二、填写相关工艺卡片（3－1） 任务3 配合零件的加工1 1. 能对复杂零件进行综合分析 2. 能够掌握配合零件的加工工艺和方法 3. 达到高级数控车工的要求 配合零件的零件图及实物图 注意：配合零件的加工相对单个零件来说，配合部位的尺寸不是独立的，是与其他零件相配合尺寸关联的。要求该尺寸不但在单件中符合要求，而且与其他零件配合时该部位的尺寸也要符合要求。 一、确定工件的装夹方式及工艺路线（4－1） 1．（装夹1）粗精车端面、用Φ20mm麻花钻钻底孔。 2．粗精车件二Φ43mm外圆、C1mm倒角，长度为48mm。 装夹1 3. 切断长度为45mm。 4．（装夹2）加工件一，车削端面，粗精车Φ24mm外圆柱面、圆锥面、Φ30mm外圆柱面、Φ35mm外圆柱面、C1mm倒角和Φ43mm外圆柱面。 装夹2 一、确定工件的装夹方式及工艺路线（4－2） 5．粗精车椭圆。 6．车削Φ29mm沟槽，保证槽宽。 7．（装夹3）掉头，用铜皮夹持Φ35mm 外圆，车削端面，保证总长为96mm。 装夹3 8．粗精车M30×2螺纹牙顶圆、 Φ35mm外圆、 C1mm倒角。 9．粗精车5mm×3mm螺纹退刀槽。 10．粗精车M30×2螺纹，完成件一的加工。 一、确定工件的装夹方式及工艺路线（4－3） 11.（装夹4）加工件二，夹持已加工好的外圆Φ43mm，车削C1mm倒角、端面，保证总长为44mm。 装夹4 12．用内孔镗刀粗精镗C1mm倒角、内孔Φ35mm、M30×2内螺纹底孔。 13．用内螺纹车刀车削内螺纹M30×2，保证与件一的配合间隙为5mm ，长度为117mm（尺寸1）。 尺寸1 一、确定工件的装夹方式及工艺路线（4－4） 14．（装夹5）掉头，夹持已加工好的外圆Φ43mm，粗精镗内圆锥面、 Φ24mm内圆柱面，保证与件一的配合间隙为1mm，配合总长108mm（尺寸2）。 装夹5 尺寸2 高速钢 手动 500 钻削Φ20mm底孔 1 Φ20mm麻花钻 T08 YT15 2 600 车削M30×2内螺纹 1 内螺纹车刀 T07 YT15 0.1 1000 精车内轮廓 1 内孔精车刀 T06 YT15 0.15 800 粗车内轮廓 1 内孔粗车刀 T05 YT15 2 500 车M30×2外螺纹 1 60°外螺纹车刀 T04 YT15 0.15 400 切退刀槽 1 3mm宽切槽刀 T03 YT15 0.1 1000 精车工件外轮廓 1 93°外圆车刀 T02 YT15 0.2 800 粗车工件外轮廓 1 93°外圆车刀 T01 材料 进给量(mm/r) 主轴转速 （r/min） 加工内容 数量 刀具规格名称 刀具号 数控加工刀具卡 二、填写相关工艺卡片（3－1） T01、T02 粗精车椭圆 8 T02 精车端面、ф24mm外圆、圆锥、ф30mm外圆、ф35mm外圆、C1mm倒角和ф43mm外圆 7 T01 粗