金属工艺学_第二篇_铸造上.pptVIP

2007-8-3 一、概述 1.液态成形---铸造 2.铸造过程包括以下内容: 1）造型和制芯直到装配,得到铸型 2）金属熔炼—得到成分、温度合格的金属液 3）浇注，型腔内冷却凝固 4）清理，检验。得到不同形状、性能要求的铸件 3.铸造的优越性 1）铸造最适合于制造形状复杂，特别是有复杂内腔的毛坯件。 实例： 汽车发动机曲轴、机床床身、飞机叶轮、 航天器内精密复杂件等铸件。 2）铸造的适应范围广 3）成本低 二、铸造工艺基础 基于两个前提： 一是液态合金（流体）借重力或压力，充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力——充型能力（流动性） 一是液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其体积或尺寸自然缩减的现象，称合金——收缩性。 1. 合金流动性 液态合金本身在铸型内的流动能力——合金流动性 流动性好，铸件成形容易，表面质量好， 形状、尺寸精度高。流动性差，铸件会产生浇不到、冷隔等缺陷。 影响因素 合金种类及合金成分； 浇注温度； 充型压力； 铸型内流动阻力等。 2. 铸件凝固与收缩 （1） 液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其体积或尺寸自然缩减的现象——收缩性。 （2）合金的收缩性及其对铸件质量的影响取决于铸件的凝固方式。 按铸件壁厚分布均匀程度不同（即冷却快慢不同）分为： （3） 液态合金收缩过程 分为三个阶段：液态收缩； 凝固收缩；固态收缩 （4）收缩对铸件质量的影响Ⅰ体积收缩导致铸件内部缩孔和缩松的产生。 缩孔与缩松 液体合金在冷凝过程中，如果其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一个孔洞。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称缩松。缩孔、缩松可使铸件力学性能、气密性和物化性大大降低，以致成为废品。 缩孔的形成 缩孔——集中在铸件上部或最后凝固的部位较大的孔洞，多呈 倒锥形，内表面粗糙。 形成条件：合金在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件以逐层凝固的方式。 缩松的形成 分散在铸件某区间的细小孔称为缩松。缩松的形成的原因也是由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收缩得不到补充,当合金以糊状凝固的方式凝固时 就易形成分散性的缩孔导致缩松。缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 Ⅱ 缩孔和缩松减小铸件有效承载面积，降低力学性能，缩松导致铸件渗漏。 （5）铸造内应力、变形与 裂纹 由固态收缩受到阻碍而引起 热应力——由于铸件壁厚不均匀，冷速不一，致使同时期内线收缩不一致而相互牵制所引起。 Ⅱ 变形与裂纹 变形的产生 残留铸件内的热应力是一种非稳态应力。它以铸件变形来自发减缓应力而趋于平衡，以求稳定。 比如：车床床身、平板铸件，都是通过铸件变形来力图减小内部热应力。 变形的防止 有如下措施： 裂纹的产生与预防 裂纹的产生：内应力超过金属的抗拉强度。 分为热裂和冷裂 热裂的形状特征：裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。 防止措施：①提高铸型和型芯的退让性，减少机械应力 ； ②浇冒口的设计要合理；③铸钢件和铸铁件，应严格控制硫的含量；④选择凝固温度小，热裂倾向小的合金。 冷裂的特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或氧化色。 预防措施：①减少铸件内应力；②降低合金的脆性；③控制铸钢中磷的含量。 3. 铸件的质量控制 1）铸件缺陷难以避免 常见缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、缩孔、缩松、 裂纹、合金成分与性能不恰当等。 2）合格铸件中，可允许存在一些铸造缺陷 3）铸件质量检验——外部、内部、成分、性能。 复习题 金属液态成形有何最突出的优点？通常有哪些成形方法？ 金属铸造性能主要以何种物理特性来表征？其影响因素如何？请分别予以分析？ 铸造凝固方式，根据合金凝固特性分成哪几类？它们对铸件质量将分别产生什么影响？ 金属液态成形中，其收缩过程分为哪几个相互联系的阶段，对铸件质量将产生什么影响？如何防止缩孔和缩松的产生？ 何谓铸件热应力和机械应力？它们对铸件质量将产生什么影响？如何防止铸件变形？ 1. 金属液的流动性 ，收缩率 ，则铸造性能好，若金属的流动性差，铸件易出现 等的铸造缺陷，若收缩率大，则易出现 的铸造缺陷。常用铸造合金中，灰铸铁的铸造性能 ，而铸钢的铸造性