數控第三章复习思考题MicrosoftOfficeWord文档.docxVIP

第3章 数控车床的程序设计复习思考题1、数控车床的编程特点有哪些？答：（1）在一个程序段中可以采用绝对值编程、增量值编程或混合编程。 （2）工件径向尺寸X以直径量表示，当用增量值编程时，以径向实际位移量的两倍表示。 （3）为提高工件径向尺寸精度，X方向的脉冲当量经常是Z向的一半。 （4）棒料毛坯加工余量大，为简化编程，数控系统常备有“固定循环”可进行多次重复循环切削。 （5）为提高加工精度，需要对车刀刀尖圆弧半径进行补偿。2、数控车床上常用什么方法进行对刀，是简述其对刀过程。答：试切对刀法——在工件右端面中心处建立工件坐标系原点。机床上电后首先进行返回参考点操作，再用MDI方式操作机床，将工件右端面车一刀，然后沿X向退刀，在刀偏表中输入Z0；用同样的方法，再将工件外圆表面车一刀，然后沿Z向退刀，停车后测量工件切削后的直径值?，在刀偏表中输入X?。按照上述方法确定每把车刀在工件坐标系中的位置。（图3-4）3、数控车床如何实现绝对坐标编程及增量（相对）坐标编程？答：工件径向X坐标——因为工件的径向尺寸都是以直径值表示的，所以，用绝对值编程时，X以直径表示。当用增量值编程时，U是以径向实际位移量的两倍表示并附上方向符号。 工件轴向Z坐标——用绝对值编程时，Z是以工件原点为基准的坐标值；用增量值编程时，W是相对运动起点的位移量并附上方向符号。4、比较G01车外圆直线、倒直角以及倒圆角时，其指令格式的不同。答：直线插补G01指令格式：G01 X(U)___Z(W)___F___； G01倒直角指令格式:G01 Z(W)___I___F_；轴向切削，端面倒角±I(±X向) G01 X(U)___K___F___；端面切削，轴向倒角±K(±Z向)G01倒圆角指令格式：G01 Z(W)__R __F__；轴向切削，端面倒圆角±R(±X向) G01 X(U)__R___F__；端面切削，轴向倒圆角±R(±Z向)5、简述G01车锥时，不同加工方法的优缺点。答：加工路线一：如图3-7 （a）需要计算终刀距S，编程复杂，吃刀量均匀。 加工路线二：如图3-7 （b）不需要计算终刀距S，编程简单，吃刀量变化。6、简述G03车圆弧时，不同加工方法的优缺点。答：（1）车锥法——先车一个圆锥，再车圆弧。图3-14 注意车锥时的起点和终点，若确定不好，则可能损坏圆弧面， 也可能将余量留得过大。 （2）车圆法——车圆弧的切削路线为不同半径的同心圆。图3-15 数值计算简单，编程方便，故经常采用，但空行程较长。7、是归纳外圆加工循环各种指令的使用场合及使用优缺点。答：（1）单一形状固定循环G90——刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。适用于简单形状工件的编程。 1）外圆切削循环 G90 X(U)___Z(W)___F___； X、Z——圆柱面或圆锥面切削终点坐标值 U、W——切削终点相对循环起点的增量值 2）锥面切削循环 G90 X(U)___Z(W)___I___F； I——椎体大小端半径差等于椎体起点半径值减去终点半径值的代数差。 （2）复合固定循环G71\G73——应用于需多次走刀才能加工到规定尺寸的粗车情况，只要编出最终加工路线、给出每次切深、加工余量或循环次数，机床即可自动地重复切削，直到加工完为止。简化编程。使用时要设定循环起点。 1）外径粗车循环 G71 U__R__；适用于棒料毛坯 （FANUC系统） G71 P__Q__U__W__F__S__T__； N(P)…………； …………； N(Q)…………； G70 P__Q__； 精车循环。 式中：U__——每次吃刀（切深）量，半径值、无符号。 R__——每次抬刀量，半径值、无符号，模态值，也可用参数指定。 P__——精车形状起始程序段号，对应于N(P)。 Q__——精车形状结束程序段号。对应于N(Q)。 N(P)…N(Q)——精车工件形状（精车路线）的移动指令。 U__——X轴方向精车余量，直径量，有符号“+”表示车外轮廓面， “-”表示车内轮廓面。 W__——Z轴方向精车余量，有符号。 F__——粗车进给速度（mm/min）或粗车进给量（mm/r）。 S__——粗车主轴转速（r/min）。 T__——粗车用车刀及刀补。 华中世纪中HNC-21T系统：G71 U__R__P__Q__X__Z__F__；包含精车G70功能。 X、Z——X向、Z向精车余量，其余参数同上述。 注意：HNC-21T系统G71指令具有FANUC系统的G71、G73、G70的功能。 2）固定形状粗车循环 G73 U__W__R__；适用于锻件、铸件毛坯 G73 P__Q__U__W__F__S__T__； 式中：U__W__——X向、Z向（总单边余量）退刀的距离及方向，U__为半径值。 R__——粗车循环次