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管制圖Control Chart 管制圖基本概念 利用品質特性的發生機率來判斷是否有異常的狀況發生 管制上下限與中心線 管制上下限 為平均數上下3個標準差 範圍內幾乎會涵蓋所有可能發生的狀況 超出管制界限範圍之外的狀況被視為異常 中心線---製程的平均品質水準。 管制圖簡介 1924年由蕭華特(W. A. Shewhart)提出。 一種品質圖解記錄。 包含中心線(Center Line)及上下管制界限。 (Upper Control Limit ; Lower Control Limit) 不同管制表之選用 我們要改變的是什麼? 心態與紀律 問題分析改善的方法演進 面對事實與解決問題的心態 用數據分析 =真實反應問題 (不管有多難解決) 用數據分析 = 配合找到問題 用數據分析 = 確認問題得到改善 Primax 嚴格的紀律要求 任何狀態下 都需要呈現真實的量測數據 絕對禁止 任何原因下 : 進行修改數據 = 假數據 進行其他不實的量測 = 樣本問題 結語 : Try Error 的方式 是過去式 = 依據數據分析採取對策 關鍵改變 : 技術觀點+數據證實 = 有效的決定 工具是幫忙 數據是現象 要知道 “數據的意義” 是分析的目的 錯誤的數據 會衍生無止盡的問題 所有的理論與工具 使用都在人 : QA 迷思二：有了可控制的製程參數(Process Parameter)，就是 SPC ？ 製程參數的確是SPC的焦點，但是我們應深入探究─ 為什麼挑出這些製程參數？ 這些製程參數的管制條件，是如何決定的？ 這些製程參數與產品品質之間，有因果關係可循嗎？ SPC的迷思 * 迷思三：有了Cpk 、Ppk 的統計是在推動SPC ？ Ca/Cp/Cpk是在SPC中計算製程能力最主要的指標，因此對製程能力進行分析的組織，當然是一個對SPC認識較深入的組織，但是值得再深入探討的是─ 有定期審查嗎？ 是否作為製程能力或製程績效水準的管制依據 ？ SPC的迷思 * 問題1：選擇不適當的管制參數。 SPC應只用於重要的規格--關鍵品質特性，在不必要的管制項目上，只是花費大量的時間與人力， 並不產生任何效益。 如何鑑別重要尺寸、性能或功能…等CTQ呢？ 如客戶有指明，依客戶要求即可。 CTQ分析矩陣，藉由VOC與VOP鑑別。 應用FMEA的方法：開發重要管制點、嚴重度為8或以上的點…等。 管制圖常見的問題點 * 問題2：沒有適當的測量工具。 量測工具選用錯誤。如.計量值管制圖，未應用測量工具取得管制特性的正確數值。 管制圖對測量系統有很高的要求。 通常要求GRR或≦10%。 測量儀器應有足夠的分辨力，方能用於製程的解析與管制。 許多公司忽略了這一點，導致做出來的管制圖沒辦法有效的應用，甚至造成誤導。 管制圖常見的問題點 * 問題3：沒有解析生產過程，直接進行管制。 管制圖的應用分為兩個步驟：解析與管制，在實施管制用管制圖之前，應先進行解析。 解析的目的是 確定製程是否穩定、可預測的， 製程能力是否符合要求。 瞭解到製程是否存在特殊原因、普通原因的變異是否過大…等關鍵的製程資訊。 製程只有在穩定，並且製程能力可以接受的情況下，方才進入管制狀態。 管制圖常見的問題點 * 問題4：解析用與管制用管制圖脫節。 當完成製程解析後，如認為製程是穩定且製程能力可接受的，即可導入管制用管制圖。 管制用管制圖的管制線是依據解析得來的，意即，當製程解析完成後，管制界限應延用下去，用於管制。 很多公司未能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明製程是穩定與受控的。 管制圖常見的問題點 * 問題5：管制圖沒有記錄重大事項。 管制圖反應的是「製程」的變化。生產過程輸入的要項為5M1E，其中任何的變化都可能對生產出來的產品造成影響。 如果這些變動會引起產品平均值或產品變異較大的變化，這些變化就會在X-bar圖、R圖或相應管制圖上反映出來，我們就可從管制圖上瞭解製程的變動。 發現有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，欲知製程中的5M1E哪方面發生了變化，可以查找管制圖中所記載的重大事項，即可明瞭。 因此，在使用管制圖的時候，製程中若有5M1E的任何變化，都應記錄在管制圖中相應的時段上。 管制圖常見的問題點 * 問題6：未能正確解讀管制圖的含義。 當我們把管制圖畫出來之後，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？以X bar-R圖為例，應該先看哪個圖？ R圖反映的是每個子組組內的變異，反映了在收集資料的時間段內，製程所發生的變異，因此R代表了組內變異。 X-bar圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以反映的是組間的變異。 組內變異可以接受時，表示分組是合理的；組間變異沒有特殊原因時，表示在一段時間內，對過程的