带钢光退火技术方案.ppt

带钢光退火 早在1963年美国西屋公司就开始在其镀锡板连续退火机组的加热段尝试采用感应加热，但受当时的技术限制，试验结果并不令人满意。直到20世纪80年代随着感应加热技术得到长足发展，使得其开始被广泛被应用于带钢热处理的加热过程中。感应加热具有加热速度快、热效率高、带钢受热均匀、带钢加热温度控制精度高、在线加热设备紧凑等优点。但是感应加热装置的一次性设备投资很高，因此，其主要用于某些关键段如连续退火快冷后的过时效（ROA）段带钢再加热，以及作为补充加热手段，很少全部采用纯感应加热方式。 感应加热开始时，工件处于室温，电流透入深度很小，仅在此薄层内进行加热。但温度超过A2点后，表面由铁磁性变为顺磁性，表面电流密度下降，而在紧靠顺磁体层的铁磁体处，电流密度剧增，此处迅速被加热，温度也很快升高。由此，工件截面内最大密度的涡流由表面向心部逐渐推移，同时自表面向心部依次加热。这种加热方式称为透入式加热。与此同时，由于热传导的作用，热量向工件内部传递，加热层厚度增厚，这时工件内部的加热和普通加热相同，称为传导式加热。 感应加热设备的分类 工频应加热设备 f＝50Hz δ10mm，适用于大型工件（如冷轧辊） 中频感应加热设备 f＝500~10000Hz δ≈5mm，适用于中小型工件 高频感应加热设备 f＝100~300kHz δ 3mm，适用于大多数工件表面淬火 全自动感应加热设备设备由：中频电源、电容柜、感应器、全自动送料架、卸料架和控制柜组成。中频电源采用分体式结构设计。电容柜和感应器结构设计紧凑，提高了加热效率。合理控制感应器与淬火圈距离，缩短了红热棒料暴露在空气中的时间，减少了棒料的氧化皮，降低了能耗。根据用户设定的工艺参数，自动控制传动机构的速度。感应器中没有工件时，自动控制系统自动降低中频电源的输出功率；工件进入感应器，自动控制系统自动提升中频电源的输出功率。 感应加热设备设备与传统加热手段相比较（油、煤、气），具有环保、节能、操作方便、劳动强度低的显著优点；与可控硅中频相比较节能10%~30%，对电网没有谐波干扰；与电阻炉相比较节能50%~60%；感应加热设备设备对客户产品具有加热快、受热均匀、无氧化层、产品质量好等优点;感应器由变压器隔离，非常安全。没有污染、噪声和粉尘。能加热各种形状不同的工件.设备占地小，不足两平方米，方便客户最大限度利用生产空间。 连续退火是通过对带钢加热和控制冷却，达到对带钢性能进行控制和改善的目的，此外在机组入口段对带钢表面进行脱脂清洗，在机组出口段对退火后的带钢进行平整和涂油等工序处理，以期获得满意的带钢产品表面质量。现代连续退火技术就其内容归纳起来，主要包括三个方面，即带钢的加热技术、冷却技术和高速稳定通板技术。这里主要介绍一下连续退火机组中的带钢加热技术和快速冷却技术 加热技术 1) 辐射管加热 目前连续退火机组加热方式主要采用辐射管加热，分U型和W型二种。据报道辐射管最早应用于化工领域，二次世界大战期间开始试用于连续退火加热，20世纪50年正式投入工业使用。 上世纪70年代末之前，使用的辐射管烧咀采用煤气和助燃空气一次性混合燃烧的长火焰烧咀，助燃空气经过空气预热器，从辐射管内被负压吸入，因此被称为“吸入型”，煤气和助燃空气比例值（m）调节通过在煤气管路上检测负压值、并经过换算来进行间接控制。 80年代初日本开发出了“鼓-抽型”（Push-pull Type）辐射管加热技术，主烧咀的助燃空气采用风机鼓入，其空气流量可象煤气流量一样直接精确进行控制，从而可以精确控制空气-煤气比，并且“鼓-抽型”较之以往的“吸入型”还具备有许多优点，如下表B-5 所示。 最近日本新日铁公司已经开发出最新式三次燃烧的烧咀（Multi Combustion Ring），这种烧咀通过助燃空气的分流实现多次燃烧，可以使得辐射管沿着长度方向温度分布更加均匀，辐射管内的高温点下降，空气中的N2氧化成NOX量也可大大减少，基本控制在80-120ppm范围内，完全满足环保要求（≤ 150ppm）。 辐射管的点火技术方面，传统点火方法是由操作工在现场采用点火棒点燃辐射管的点火煤气烧咀，再由点火烧咀点燃主烧咀。自动化程度较高的连续退火机组上，一般采用电气点火，并且设置有燃烧火焰监测系统，从而可以大大减轻操作的劳动强度。 2) 直燃式（DF）加热 直燃式（Direct Fired）加热应用于镀锡板连续退火机组已经有相当长的历史。虽然与辐射管加热方式相比，直燃式加热存在许多不足的地方，但加热速度快是它的优点。直燃式加热又分为辐射直燃式RDF（Radiative Direct Fired）和传导直燃式CDF（Convective Direct Fired），后