产品n追溯制度.docVIP

1 目的 以适宜的方法标识产品,确定产品的类别及检验状态,有需要时实现追溯。 2 范围 产品接收、生产、交付使用的全过程，若顾客另有规定时，按顾客的规定处理。 3 职责 3.1生产部门负责产品标识与追溯的归口管理； 3.2质检部负责检验状态的标识； 3.3仓管人员负责对物资进货与贮存的标识； 3.4 技术部负责标识的设计及产品永久标识位置的确定； 3.5各生产环节人员负责实施生产过程辖区内产品的标识与追溯； 3.6出厂包装人员负责对成品的标识与追溯； 3.7销售人员负责对客户所有信息进行记录。 4 定义 4．1 标识：利用标签、颜色等方式让操作人员清楚了解产品的规格以及检验状态。 4．2 产品标识：是识别产品特定特性或状态的标志或标记，包括采购产品、制程产品、最终产品和交付客户使用的产品。4．3 产品的状态标识：在产品实现以及生产和服务过程中，为了区别不同状态的产品，对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待判定）及加工状态（已加工、待加工）所作的标识。 5工作程序 5.1产品追溯流程图（见后附） 5.2产品标识及产品的状态标识 5.2.1内容： 产品标识：品名、规格型号、编号、加工日期、数量等； 检验和测试状态标识：待验、合格、不合格等，检验测试人员、检验测试日期、批次等； 加工状态标识：原材料、外购品、在制品、半成品、成品等。 5.2.2标识的方式：可采用挂牌、贴签、分区域、《工序流转卡》等方式，并配合表格记录。 5.2.3公司可追溯的标识分为三个环节进行，原材料的标识统一称为“原材料批号”；过程加工的标识统一称为“生产批号”；成品标识统一称为“出厂编号”。 5.3采购品的标识 5.3.1 原材料、外协外购产品到公司后，采购人员及仓管人员根据合同及供方的送货单进行清点收货，进行初步验货，产品放置在待检区； 5.3.2根据各部门对产品质量要求和方法实施检验和试验；检验合格的入库在指定区域存放并进行产品标识，标识内容包括：批次号、物料编号（规格型号）、物料名称、入库数量、入库日期、生产厂家等。不合格品按《不合格品控制程序》执行，并进行“不合格”标识，分区域存放，做好退货或者交换不良品的工作准备。 5.3.3采购品标识使用《库存物资标识卡》，由仓管员按5.3.2要求执行。 5.3.4标识内容字体：危险品使用红色字体，有保质期要求的产品（如橡胶制品）使用黄色字体，其余产品使用黑色字体。 5.3.5库存标识卡由仓管员每周检查1次，发现损坏立即更换。 5.3.6仓管人员根据检验结果对采购品办理入库手续。 5.4生产过程中的标识 5.4.1 生产部编制生产计划时按以下格式编制产品批次号： X..X---XX--XX--XX 月生产批次号：用2位阿拉伯数字表示，如01、11等 生产月份：用2位阿拉伯数字表示,如1月份用“01”表示 生产年份: 用2位阿拉伯数字表示,如2015年用“15”表示 产品代号：1、零部件产品有图号的用图号标识 2、零部件产品无图号的用名称汉语拼音首位 3、钻机装配用钻机型号 5.4.2 生产部下发《工序流转卡》时把产品批次号填写在封面备注栏内。 5.4.3 仓管员在发料时：按生产部下发的《工序流转卡》发料，注明所用原辅材料批次号，《工序流转卡》与产品同步流转，分批加工，一批一卡；生产中由生产人员在相关配件上注明生产人员编号及生产批次号（用黑色记号笔写在相应位置）并与《工序流转卡》标明的批次号一致，如果下道工序人员发现产品没有编号及时返回。 5.4.4 生产人员编号由生产部规定并传递到公司有关部门。 5.4.5各个工序加工完的产品由操作员自检，经车间主任、检验员确认后由检验员标明检验和测试状态，并在《工序流转卡》相应栏内填写成品、次品、废品数量,由操作员把产品和《工序流转卡》一并送到指定区域。对于经检验为返工/返修的产品，能直接返工/返修的，立即返工/返修并重新检验，不能返工/返修的放入返工/返修区表明情况。对于经检验为废品的，放置于废品区。 5.4.6产品入库时，由生产部入库人员在入库单上注明产品生产批次号。 5.4.7产品入库时由仓管员把产品入库单上记录的产品生产批次号输入电脑，编制成库存成品原始记录，便于查询。 5.4.8当计量检测设备失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即通知生产部相关人员，转回上道工序或按发货批次进行追回、检验和返工/返修。 5.4.9生产部门生产过程中，各种标识资料必须随产品一起交接，确保追溯时的准确性。 5.5成品标识 5.5.1成品的产品标识是产品永久性标识包括公司