基于CADCAM低压铸造的设计与加工开题报告.doc

二 ○ 一 五 届毕业设计 开 题 报 告 学 院：工程机械学院专 业： 机械设计制造及其自动化 姓 名：李建柠学 号：座机电话号码0422指导教师：吴文悌完成时间： 2015 年 3 月 25 日长安大学毕业设计（论文）开题报告表 课题名称 基于CAD/CAM低压铸造模具的设计与加工（1） 课题来源 学校科研 课题类型 专题研究 指导教师 吴文悌 学生姓名 李建柠 学 号 座机电话号码0422 专 业 机械设计制造及其自动化 1 选题背景及意义 1.1 低压铸造产生背景 在实际铸造生产中，大型复杂铝、镁铸件（如发动机机体、缸盖及传动箱体）生产成品率低，只达到40%左右，不仅浪费大量的人力、物力及财力，更严重影响了动力传动批产进度。 造成大型复杂铝、镁铸件质量问题的根本原因是铝、镁铸件材料和成形工艺落后。 在改进现有铸造铝、 镁合金材料性能不是很明显的情况下， 改进现有铸造成形工艺是非常有必要的，比如低压铸造过程中的充型工艺。 1.2 充型原理低压铸造是利用气体压力或者电磁力将金属液压入铸型来实现充型的。 加在合金液面上的气体压力或者使之发生定向移动的电磁力， 迫使合金液沿升液管上升， 合金液进入型腔直至充满型腔这一阶段称为充型阶段。 图 1 为气压式低压铸造基本原理图。 图 2 为低压铸造的压力-时间曲线，其中 AB 段为充型过程。1.3 充型工艺特点 （1） 低压铸造浇注过程中， 合金液在可控压力下充型， 能有效地控制充型速度， 使合金液充型平稳，减少或避免合金液在充型时的翻腾、冲击、飞溅现象， 从而减少氧化渣的形成， 避免或减少铸件缺陷，提高铸件质量。 （2） 合金液在压力作用下充型， 可以提高合金液的流动性，有利于获得轮廓清晰的铸件，可适用于不同壁厚，不同高度和不同结构的铸件。 2. 低压铸造的研究现状和发展趋势 2.1 低压铸造的研究现状低压铸造技术是实现铸件少余量、无余量加工,同时也是汽车铸件精密化、薄壁化、轻量化和节能化的重要措施。90年代后期世界各国对铸件要求越来越高,铸件的精密化、薄壁化、轻量化和省力化已成为铸造技术发展的主攻方向。而低压铸造技术和压铸洽巧能够满足上述要求。但目前低压铸造在设备、模具、工艺和自动化方面尚需进一步改进和提高。1低压铸造的最基本特征是金属液在坩埚内由下而上充填铸型。充填铸型浇口与冒口可以合而为一。升液管截面积都比较大,金属流量大,但流速不高。一般升液管内金属液上升速度在0.05～0.2 m/s,金属流动非常平稳,且金属液前锋,氧化膜不断破裂趋向升液管管壁,铸件内极少气孔和夹渣。对比压铸充型,在活塞挤压筒内,活塞以1～2 m/s速度将合金液推进,充满挤压筒后,以极快速度增压,又由于内浇口截面积小,造成内浇道处射速高达20～50 m/s,因此更显低压铸造充型平稳性。由于低压铸造铸件内没有气泡,这种铸件可以 用热处理方法大幅度提高铸件材质的力学性能,这一基本特点在未来的低压铸造设备中将得到充分保证和发展。2低压铸造过程中,根据铸件壁厚、合金牌号和铸型情况,在液面加压参数中一般都要建立升液-充型-结壳仅砂型-升压-保压-卸压几个阶段参数,以保证充型平稳、排气和在尽可能大的压头下凝固结晶。这种工艺的需要,目前在设备上还不可能完全得到保证。这是在未来需要进一步改善和确保的。3铝合金铸件因壁厚增加而力学性能大幅度下降,是一般重力铸造中常出现的问题。低压铸造由于补缩压力大,而且低压铸造正向差压铸造发展,铸型也处于正压力场中,因此低压铸造厚壁铝合金铸件力学性能可望达到令人满意的程度。4低压铸造可以高度机械化、自动化,既提高生效率,达到10～15型/h,又可减少众多的不利于生产工艺的人为因素,提高成品率,而且可大大减轻工人劳动强度。在未来21世纪中,低压铸造技术以上特点将得到充分发展。2.2 低压铸造的未来发展趋势1大型薄壁铝合金铸件一直是铸造界的难题,低压铸造是最佳工艺方法。据有关方面信息,美国目前可生产直径800 mm、长5 m、壁厚6～8 mm的巡航导弹舱体,合金材料A357。我国也将研制直径600 mm左右、高3 m、壁厚6 mm的差压铸件。2汽车发动机中若干铝合金零件如排气管、缸盖以及摩托车发动机缸头、缸盖和轮毂目前大量仍采用金属型重力铸造。特别是铝合金轮毂,我国起步时大部分都采用低压铸造,现 在由于低压铸造成套设备不能满足工艺要求,生产率低,许多原来采用低压铸造的厂家走回头路又用金属型重力铸造法生产。但随着技术进步,包括汽车、摩托车缸头、缸盖、排气岐管和轮毂将大量采用低压铸造法生产,使铸件质量提高一个档次。3质量大于1 000 kg以上的大型离心泵不锈钢叶轮CF-3M,CD-4MCu,叶片厚度薄,面积