工厂管理圣经03.docVIP

5．4生产过程中发现的不合格品 5．4．1生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。 5．4．2电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。 5．5生产过程中发现的不合格来料 生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认，判定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报质量部主管，质量部主管参照本厂验收水准，台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。 5．6如结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由质量部发出“供应商纠正通知书”交PMC部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。 5．7通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。 5．8生产班长定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。 5．9巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。 5．10如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。 5．11如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时迅速上报质量部主管，质量部主管必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。 5．12生产退料检验程序 5．12．1生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。 5．12．2生产退回货仓的来料不良品，经相关部门主管协调，判定为特采、选用还是退货，具体办法参照5。6、5。7、5。8进行。 5．12．3生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门主管协调，改用或报废，报废按《报废流程规定》办理。 5．13巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。 示例4：过程异常联络单 生产单：编号： 产品名称/ 编 号 工单 NO 制造 时间 月 日 时 检验记录 NO。 （验收单） 不良品名 称/编 号 生产 数量 不良 数 批号 LOT NO。 异 常 内 容 异常处理：□批退 □停线 □停机 □模具维修 核定：复核：经办： 原 因 分 析 与 建 议 □零件来料不良□设备模具（治）不良□作业（条件）不良 □设计（文件）不良 核定：复核：经办：责任归属： 协办单位 改善对策及异常处理方式 预计完成 日 期 签核品 质 确 认 □合格；继续生产□不合格处理方式 分发单位 □□□□□□□□□ □□□□ 示例5：产品最终检验控过程序（1） 1 目的 确保出货的成品质量符合客户的需求。 2 适用范围 凡本公司所生产的成品入库前的检验。 3 职责 3．1质量部部长 3．1．1保证本程序完整、持续有效地实施。 3．1．2对不合格品提出处理方案。 3．2QA质检员 3．2．1对完成生产全过程的所有产品进行抽检。 3．2．2依据事实做出正确的判定，并如实填写《成品检验报告》。 3．2．3对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。 4程序要点 4．1所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》，通知QA质检员进行检查。 4．2QA质检员按照《成品质检指导书》，正常抽样标准进行检验，经质量部部长审核，并将检验结果填写到《成品检验报告》上。检验报告后，在成品箱上盖上“QA PASS”印章。 4．3若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。 4．4检验记录：成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中，并报《质量记录控过程序》保存。 5、相关文件 5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》 5．2《不合格品控过程序》