数控机床无线网络平台的创建.docVIP

数控机床无线网络平台的创建 ; 数控机床作为制造终端,直接承载着零件加工制造的任务。近年来伴随计算机网络技术的迅猛发展,数控机床的应用方式也逐步发生改变,借助于网络机床间可以实现加工程序的传输与共享,数控机床与企业服务器可以进行重要机床数据的备份,甚至设备运行状态监控、远程故障诊断与维修等工作[1]。故为使数控机床更高效的运行,有必要将其连入企业主干网络。同时车间层数控机床通信平台的实现将为企业拓展信息化提供基础,底层制造数据能与CAD/CAM/CAPP等部门相关信息组成集成化的平台,搭建完整的产品数据管理系统。文中将详细阐述东南大学机电综合工程训练中心现代制造技术实验室数控机床无线通信平台的构建。; 1企业主干网络设计及组建; 东南大学机电综合工程训练中心现代制造技术实验室现有数控车床、加工中心、线切割等设备,其中数控车床44台,系统涉及法兰克、西门子、三菱、华中,加工中心7台,系统为法兰克、西门子、发格、哈斯等。根据中心各部门实现的功能、运行情况、软硬件状况设计网络结构,如图1所示。系统以工业以太网为网络平台,工业以太网的抗干扰设计保证了在车间恶劣环境下的通信畅通及实时性,且易于与管理层集成[2]。同时采用“总线+星型”的拓扑结构,企业主干网采用总线结构,易于组成冗余环网。车间层采用星型结构,避免了某一台设备的故障影响其他设备。车间内的数控机床通过无线设备接入主干网络,最终与DNC服务器相连,由DNC服务器统一控制和管理。数控程序经CAD/CAM系统产生后,且编辑、仿真、管理后通过串口发送到机床进行加工,由CAXA数据协同管理软件、DNC传输软件进行统一管理,软件贮存在DNC服务器内,实现NC数据的管理和通信。协同管理系统采用客户端/服务器(Client/Server)体系结构[3]和面向对象(ObjectOriented)的设计方法,以Microsoft的SQLServer2000作为系统的后台数据库,主要任务是存贮管理各部门相关数据,并借助网络技术提供数据的传输和通信,以实现产品全生命周期管理,协调控制工作流程和项目进展,在各部门间建立一个并行化的产品生产协助环境。; 2数控机床无线通信网络接入设计; 网络DNC系统实现的基础步骤为数控机床与远程管理端服务器数据的传输,但由于双方接口不同无法直接通信。解决方案为:首先对数控机床完成串口以太网口转换,其次数控机床配合无线网络节点接入网桥组成无线局域网,最终接入主干以太网络中。; 2.1串行通信与以太网接口间的转换国内现行主流数控机床的通讯接口仍为RS232C串行接口,串行通信由于受现场干扰信号和RS232C驱动能力的限制,数据传输距离只能在15m之内[4],所以有必要对数控机床的通讯接口进行转换,提高NC数据传输的速率、稳定性及距离。如图1所示,机床通过智能终端直接接入以太网络,其中智能终端也叫终端服务器、异步串口服务器,是一个带有CPU和嵌入式OS及完整TCP/IP协议栈的独立智能设备。作用是将数控设备的RS232接口转换为以太网络的RJ45接口,完成串行数据和网络IP包之间的数据转换。数据从服务器到机床前的传输速率达到10M,甚至100M。对于无线局域网络接入方式,其服务器到微缩智能终端的通信速率达到11M左右,远远大于标准串行通信接口。; 2.2通信测试由于数控机床与智能终端是基于RS232C标准连接的,RS232C收发数据的工作过程是在各条控制线的状态(“ON”为逻辑“0”,“OFF”为逻辑“1”)有序地配合下进行的。CNC系统与PC串行通信,需要将数控系统的DB-9FEMALE接口和智能终端DB-9MALE接口进行连接,其中根据RS232C接口通信的规程特性设计的西门子系统接线方式如图2所示。物理连接实现后必须进行通讯测试,通讯测试主要是确认机床和标准PC(笔记本)串口间能够进行RS232C通信。串行通信参数包括:波特率、数据位、奇偶校验、停止位数、反馈字符、握手方式、结束代码、换行符等[4]。调试时要求相应参数必须和数控设备自身的串口通信参数相同,否则无法进行数据传输,不同的数控系统需分别测试。采用CAXA-DNC软件来实现DNC传输,界面设置如图3所示。测试完成后每台数控机床的参数需输入至服务器的传输软件中,从而保证网络DNC功能的实现。; 3机床无线通信平台的搭建; 车间内的数控机床联网通信主要是数控机床通过其通信接口接入企业内部主干网络,最终与DNC服务器相连,并由DNC服务器统一控制和管理。其中与主干网络的连接可以采用有线或者无线两种方式,在满足传输稳定性、高效性的前提下,选择无线通信方式,这样可以简化现场环境的布线,并且具有较好的扩展性。无线通信网络的实施过程包括无线网络设备的选择、网络建立、配套管理软件的设置、数据传输调试等步骤,并且需对网