IE在生产中的应用.ppt

运用IE手法 提升生产效率 主讲： 课程大纲： 一：如何消除浪费 二：生产效率提升的方法 三：标准工时的测定方法 四：马表测时法的成功关键 五：如何设定合理的宽放工时 六：标准工时的运用 七：实例探讨 如何消除浪费 发掘生产浪费什么是浪费工厂中的七大浪费 现场改善的原则 解决生产浪费的法宝生产效率的衡量指标生产流程改进（PPI）案例什么是浪费 (1)不增加价值的工序是浪费比如：搬运、检验、不良返工…… (2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。比如：过量库存…… 工厂中的七大浪费 地下工厂企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本去业管理界将其形象比喻为“地下工厂”。 等待的浪费 等待不创造价值 常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料检验设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工待料型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因：生产线不平衡工序不合理设备维护不到位物料供应不及时 搬运的浪费 移 动 费 时 费 力 不良的浪费 不良造成的额外成本常见的不良现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失动作的浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作幅度过大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换动作 9.未掌握作业技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要动作 加工的浪费 常见的加工浪费:加工余量过高的精度不必要的加工 过剩加工造成的浪费:设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗库存的浪费 常见的库存原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品 库存的危害额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用(利息及回报损失)物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题,造成假象制造过多过早的浪费 违背JIT原则 制造过多/过早造成的浪费：造成在制品计划外/提早消耗有变成滞留在库的危险降低应对变化的能力 现场改善的原则 1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为[无法做]找理由,不如以[如何做]而想办法。 3.经常的提出[为什么?为什么?为什么?]的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善,就有所获了。 5.切勿有[小小的改善有什么用?]的观念。 6.本身的工作,自己才是真正的专家。 7.小小的巧思,可能就是改善的开始。 8.反复的思索[有没有更好的方法?]。 9.不要想[一步登天],要一步步地改善。 解决生产浪费的法宝 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。 “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。 生产效率的衡量指标 平衡损失指标：CT即节拍时间=MAX（各工序分配时间）分配时间=作业时间÷工序总人数平衡率越高，代表“流程稼动率”越高 生产流程改进（改善前） 生产线平衡分析（改善前） 瓶颈工序：上铜轴 平衡率计算：∑分配时间=11+5+4+15+8.5+6.5=50节拍时间CT=MAX（11，5，4，15，8.5，6.5）=15工序数N=6平衡率LB=（分配时间／工序数*CT）*100%=55.6% 生产浪费分析：平衡损失率=1-平衡率LB=1- 55.6%=44.4%生产流程改进（改善后） 生产线平衡分析（改善后） 瓶颈工序：初装配 平衡率计算：∑分配时间=5.5+5+4+5+4.5+4+5=33节拍时间CT=MAX（5.5，5，4，5，4.5，4，5）=5.5工序数N=7平衡率LB=（分配时间／工序数*CT）*100%=85.7% 生产浪费分析：平衡损失率=1-平衡率LB=1- 85.7%=14.3% 提高生产效率的利器工业工程（IE） 何谓工业工程（IE）：工业工程（Industrial Engineering,简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。 基础IE的对象：运用作业研究和作业测定，将“制造技术”和“制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，以追求生产系统 的整体优化和提高。基础IE以减少浪费，降低成本为核心。IE核心技术的导入 IE改善常用手法简介 制造程序的分析 整理制造流程 制造流程中是否存在不经济、停滞的现象？ 流程顺序是否合理？ 制造流程是否顺畅？ 设备配置、搬运方法是否合理？ 流程中的作业是否必要？是否可以取消？是否有更好的作业方法？ 制造流程的符号 制程中的无效因素 1.非直接有效的稼动准备作业不良重