“遥控器单元线”在大批量生产中的应用.ppt

* 设计：张福强 编写：任鸿斌 实施日期：2009.04 报告日期：2009.05 单位：控制器 * 单元式生产方式对流水线生产方式的否定表面上是生产流程技术性的变化，是对传统流水线生产方式的一种挑战，实质上是制度的创新，是生产观念的革新。单元式生产方式减少了流水线上多余的动作和因线体不平衡而带来的等待的浪费，且减少了作业者之间的距离，要求几个人或者一个小团队合作完成一个产品，少人化、模块化生产增强了员工的自互检意识，几个工序合并后，完成下一个工序时刚好完成自互检。专业化被综合化和整体化代替，对多能工的要求较强，要求员工具备多项技能，且要有较强的团队合作精神，团队意识增强便于管理。 单元式生产方式尽管专业化分工的效率会有所下降，但是平衡率、协作性、团队意识却大大提高，从而使整条线达到高于流水线的效率。 管理思模式上，“大班组，小团队”等通过班组、小组等自主、无脱岗管理人员的员工自主管理模式也可以在单元式生产中得到充分的发挥。因为单元式生产多处进行了工位重排、合并，减少了周转过程中造成的质量问题，比如遥控器单元式生产，装液晶、装胶条后下工序直接装机芯减少了胶条倒、胶条有灰尘、液晶有灰尘等质量问题。基于以上原因，控制器分厂规划遥控器单元线作为创新试点。 * Layout分析 物流快速﹐缩短生周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈﹐提高作业效率 提升工作士气﹐改善作业秩序 稳定产品质量 Cell Line Cell Line Layout 生产线平衡-目的 * Cell Line Belt Line Layout 生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高生产效益。 改善后:实际生产平衡率为94% 生产线平衡-研究与改善 不平衡损失= (最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 平衡率=Σti/(Tmax×N)×100% 编成率=Σti/(TT×N)×100% * Belt Line Layout工序方案 工序 工位 时间 定员 1 吹尘 2.59 1 2 装按键 1.62 1 3 装液晶 3.52 1 4 装导电胶条 2.27 1 5 装透明绿 2.38 1 6 分板装机芯 2.9 1 7 打内螺钉 3.61 1 8 插后盖弹簧 3.57 1 9 贴标签 3.66 1 10 装后盖 2.15 1 11 打外螺钉 3.65 3 12 贴透明镜 3.49 1 13 看外观 5 1 14 贴条形码 3.08 1 15 打包 2.8 2 备注: 平衡率 58.81% 18 Cell Line 工序方案 工序 工位 时间 定员 1 吹尘、装按键、装透明绿 4.7475 1 2 装液晶、装导电胶条 6.7 1 3 插5个后盖弹簧、分板装机芯、盖后盖 6.75 1 4 插5个后盖弹簧、打内螺钉贴、说明书 6.85 1 5 打外螺钉 6.73 1 6 贴透明镜、看外观 6.37 1 7 打包 6.7 1 备注: 平衡率 93.52% 7 * 动作经济原则改善篇 排除：把不必要的、没有用的、虚费功夫 的排除合并：把过于细分、浪费效率的加以合并简化：把必要而复杂的简单化重组：把顺序不佳的、有利的重新编组 根据IE四大原则: * 动作经济原则现场改善篇 改善点：WIP多易堆积, 且有品质隐患改善后:单模传递实现OPF一个流生产,交货周期缩短. 改善前 改善后 F 改善后:将使用平衡吊悬挂达到省力省工的原则，缩短了频繁切换工具时间,降低了作业者的疲劳强度. 改善前：作业拿取力矩电批频繁高; * 改善前：将PCBA放置工作面后推动清除金手指;操作动作多导致为瓶颈工序. 动作经济原则现场改善篇 改善后：将金手指滚轮其固定,释放作业者切换工具,该工序产出提高(优化瓶颈). LCD单件分离减少划伤 * 改善前:传统模式流水拉皮带轮生产,工装拖板的运送周期长.WIP多,停泄多;等待多,各作业工作站不均衡. 动作经济原则现场改善篇 改善后:整个生产过程形成一个闭环，实现单件一个流. * 工序對比 Cell line工序名稱 IE手法 Belt line Cell line 1、2、5 1 吹尘、装按键、装透明绿 工位合并、重排 3、4 2 装液晶、装导电胶条 工位合并 6、8、7 3 分板装机芯、插5个后盖弹簧、装后盖 工位合并、重排 7、9、10 4 插5个后盖弹簧、打内螺钉、贴说明书 工位合并、重排 11 5 打外螺钉 12、13 6 贴透明镜、看外观 工位合并 14、15 7 打包 工位合并 Belt line和Cell line工序对比表 从此表中可以看出Cell line在Belt line的基础上多处进行了工位的 排除、合并、简化、重组充分的运用IE四大原则简化了生产流程