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第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 疲劳损伤分析程序（仅适用金属结构） 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 第四章 维修间隔的确定 4.2 预防性维修间隔期的确定按最大可用度确定间隔期 a) 年龄更换策略下最大可用度的时间间隔 定时维修 4.2 预防性维修间隔期的确定定时维修 4.2 预防性维修间隔期的确定定时维修 4.2 预防性维修间隔期的确定b) 成批更换策略下最大可用度的时间间隔 定时维修 4.3 预防性维修间隔期的确定定时维修 4.2 预防性维修间隔期的确定2.检查/功能检查（视情维修）间隔期 按安全性要求确定间隔期 由检测出的潜在故障概率确定间隔期 由给定的可靠度确定间隔期 按经济性要求确定间隔期4.2 预防性维修间隔期的确定由检测出的潜在故障概率确定间隔期 视情维修 4.2 预防性维修间隔期的确定由给定的可靠度确定间隔期 视情维修 4.2 预防性维修间隔期的确定按经济性要求确定间隔期 视情维修 4.2 预防性维修间隔期的确定3.操作/目视检查（隐蔽检测）间隔期 按安全性要求确定隐患检测间隔期 按经济性要求确定隐患检测间隔期4.2 预防性维修间隔期的确定按安全性要求确定隐患检测间隔期 隐蔽检测 4.2 预防性维修间隔期的确定按经济性要求确定隐患检测间隔期如果多重故障不影响使用安全性，则按经济性要求来确定隐患检测间隔期。隐患间隔期过长，只是保护装置处于故障状态，造成停工损失；过短，造成不必要的过多检测费用损失。检测目标：要选择最优的隐患检测间隔期，使其经历长期运行的单位时间的期望损失达到最小。 隐蔽检测 4.2 预防性维修间隔期的确定隐蔽检测 4.2 预防性维修间隔期的确定1 1 2 隐蔽检测 4.润滑工作间隔 4.2 预防性维修间隔期的确定润滑作业周期一般参考机械制造厂使用说明傻乎乎中推荐的周期，当使用田间变化时，根据实际情况，通过调查试验来确定。技术-经济分析方法，根据润滑脂与配合件磨损之间的关系来确定。缩短润滑作业周期，增加润滑油加注量，会增加润滑作业的劳动量和裁量消耗；但是由于润滑条件改善，机件磨损强度减少，可降低修理费用，因此确定润滑作用周期时，应综合考虑来年个方面的因素，使单位总费用最少： 摩擦部件的润滑费用 部件的修理费用 部件的修理间隔 润滑作业周期 思考问题 1、按年龄更换策略与按成批更换策略的差别？ 2、适合采用“检查/功能检查”或“操作/目视检查”工作的部件特点? 4.3 应用CBR方法确定维修任务 CBR方法的基本原理 应用CBR方法确定维修工作 应用CBR方法确定维修间隔 CBR和MSG-3相结合进行飞机系统的维修任务分析 4.3 应用CBR方法确定维修任务 CBR方法的基本原理 定义：基于以前的经验、情景、故事等解决当前问题的方法称为基于案例的推理（CBR）。 基本理论 认知科学基础 CBR理论的形成和发展 CBR理论的逻辑体系结构 CBR过程 认知科学基础 4.3 应用CBR方法确定维修任务模仿人类的思维方式，直接原因以前积累的经验和知识解决现在的问题。 两个前提假设： 1.