《智能化复合材料齿轮验台设计》.docVIP

1前言 1.1研究的目的与意义 齿轮传动是利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动，齿轮传动是工程中应用十分广泛的一种传动形式，它具有以下优点：工作可靠、效率高、速度范围广、传递功率范围大、结构紧凑、能保证恒定的传动比、使用寿命长等。例如传递功率可以从几瓦至几十万千瓦；速度最高可达到300m/s；而齿轮的直径可以从几毫米至二十多米，以满足不同情况下的传动。齿轮作为一种重要的传动零件，广泛应用于机床、船舶、汽车、仪器仪表及各种机械传动中，其中，齿轮的外形尺寸精确性会直接影响产品的装配以及传动的平稳性，从而影响整机的成本、周期及工作效率等。 齿轮工作中，齿面通过接触传递动力。两齿面在相对运动中，既有滑动、又有滚动，因此齿轮的表面会受到脉动接触应力及磨擦力的作用，齿轮的齿根部则会受到脉动弯曲应力的作用。另外，由于运转过程中存在过载、加工、安装或齿轮、轴、箱体的变形等引起的齿面接触不良，以及外来灰尘和硬质点的侵入等因素，这些都对齿轮的传动和使用寿命有很大影响。齿轮在工作中，主要的失效形式有齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合、塑性变形及轮齿折断，齿轮的失效将直接影响整个机械的使用。 齿轮的性能优劣和承载能力，很大程度上决定了机械产品的质量和水平，机械设备中齿轮的摩擦磨损性能是由材料、工作参数( 载荷、速度、功率等) 、几何接触和环境条件( 温度、湿度等) 等因素决定的。因此， 研究齿轮的摩擦磨损性能,对于保证机械产品的质量有着重要的意义。 1.2国内外研究现状 高分子复合材料的飞速发展正在开始推动复合材料齿轮传动技术在汽车和其他工程中的应用。高分子复合材料机械零件将在开发低成本，高效率的新能源运输工具中（例如城市用的汽车，Nano和电动车辆）扮演重要的角色。与金属齿轮相比，高分子复合材料齿轮具有独特的优势：成本低，重量轻，高效率，安静的运行，运作无需外部润滑等等。 如果复合材料齿轮可用于高功率传输，这将对汽车和航空航天工程产生重大影响。在高分子复合材料齿轮设计中，尽管有一些国家标准和商业设计方法，如美国和英国的标准以及企业的设计方法（如Polypenco）。然而，几乎没有任何标准和设计方法被实践验证。 实践中发现这些标准和设计方法与实验结果相差很远。这是由于这些标准和设计方法制定原于金属齿轮实践中，即评价一个齿取决于要么抗弯强度或表面耐用性，通常被称为磨损。为此开发设计智能化复合材料齿轮实验台，以便于高分子复合材料齿轮动力传输和失效机理的分析，为复合材料齿轮设计制造提供理论依据和试验数据。 试验台设计目的是要经常不断地测量负载条件下的齿面磨损情况。传统的疲劳磨损试验机加载采用杠杆加载方式，不仅精度较差，而且试验过程中不能变载；测量磨损量的方法采用称重法、形状比较法、光谱分析法等，不仅工作量大，而且运转过程中的不断启停及试件拆装都会破坏磨损运转的连续性，因此无法测出连续过程的磨损曲线；而主要缺陷是在试验过程中无法对摩擦系数等过程参数作出定量连续的检测，而且试验参数值通过观测指针式仪表获得，人为误差影响较大。高分子复合齿轮可以有两种失效方式：一是通过疲劳，另一个是通过磨损。疲劳可以直接通过测量寿命试验得出，但磨损需要不断记录。为此，采用了一种传感器技术，计算机控制技术等，实现多参数实时动态检测、显示、记录和数据采集，动态存储。 1.3研究的内容与方法 本试验台设计是通过电热丝的加热系统将试样温度加热到设定值，再通过悬臂砝码加载系统加上试验所需的载荷值，使得试验装置产生一定倾角，同时驱动样试验齿轮啮合传动，在一定温度及载荷下，进行齿轮的连续磨损的测量，由计算机实时检测出材料的试验扭矩、温度、倾斜角等数据。 主要设计内容为：机体结构设计、传动系统设计、悬臂加载系统设计、加热系统设计和检测系统设计。 1、控制调节参数 温度（0—400 ℃）、时间、加载范围（50—500N）和转速(主轴为无级变速，0—1500rpm，) 2、实验机具有足够的机械稳定性和调节试件和实验参数的能力 3、实验机应调整方便，实验结果分散度小，重复性好，实验精度高 2设计方案与原理 2.1试验台设计 试验台设计目的是要经常不断地测量负载条件下的齿面磨损。高分子复合齿轮的测试在很大程度上与金属齿轮一样，采用了背对背测试配置中的齿轮的扭矩在一定水平上加载。变速箱包含一对相同的金属齿轮，它不需要更换，同时对聚合物的测试设备反向设置。电机驱动的安排需要克服系统中齿轮滑动和摩擦磨损的损失。早期实验表明，该标准安排不能令人满意，因为作为聚合物齿轮经过大量的磨损，其内置的扭矩不能测试出来。为了克服这种局限，在连接试验齿轮的轴承座处,向枢纽和齿轮力臂和可调重量加载。这种方式使得一个恒定的扭矩加载到测试齿轮上,从而忽略了齿的磨损的影响。 2.1.