《智能集中润滑系统的应用》.doc

智能集中润滑系统的应用 【摘 要】本文对炼铁厂烧结机系统中常见的润滑缺陷进行了研究，指出了双线终端式润滑系统的缺陷，介绍了智能式集中润滑系统的组成和工作原理，分析了该系统的优点。 【关键词】系统 润滑 控制 参数 1.前言 炼铁厂三烧的烧结机于2003年12月底建成投产，该烧结机有效烧结面积114m2，烧结机本体头尾星轮中心距50745mm，两轨道中心距4970mm，烧结长度38米，台车数量110个。 2.润滑点的分布 从圆辊给料装置到布料装置，烧结机本体、单辊破碎机，直至环冷机，相关设备关联性强，在工艺线上前后依次相连，地理位置相对较近，对润滑介质没有特别要求，可将润滑介质统一为一个品种。因此常将这些设备的润滑点集中在一个润滑系统中，在建成投产时，具体的润滑点位置及润滑点数量如表1所示： 表1 序号 润滑点位置 润滑点数量 在原系统中归属 1 头部星轮左右轴承 2 烧结机头部 2 圆辊给料装置轴承 6 烧结机头部 3 铺底料装置左右轴承 2 烧结机头部 4 七辊布料器轴承 2 烧结机头部 5 滑道 80 烧结机中部 6 单辊破碎机左右轴承 2 烧结机尾部 7 尾部水平移动架导轮左右轴承 2 烧结机尾部 8 尾部水平移动架支座左右轴承 2 烧结机尾部 9 尾部星轮左右轴承 2 烧结机尾部 3.原设计干油润滑系统存在的问题 如表1所示，原设计的干油润滑系统分成烧结机头部、中部、尾部三部分。其中烧结机头部、尾部为手动双线终端式润滑系统，中部为电动双线终端式润滑系统，一共100个润滑点，对称的分布在烧结机两侧滑道处。 该润滑系统配置包含SGZ-8手动润滑泵和DXZ-315干油站、SGQ系列给油器及YZF-J4压力操纵阀等，润滑介质采用00#极压复合锂基脂，由于设备润滑点多，系统油压低，可靠性低，润滑效果差，使用不到半年便处于半失效状态。 在这种双线终端式干油润滑系统中，从润滑泵送来的润滑脂，可以直接进入各给油器，推动给油器中的活塞向润滑点供油。润滑点给油量的多少，受轴承负荷轻重、背压的高低、距离远近、阻力大小等因素影响，给油量不易和实际需求量相一致，容易发生过多而浪费或过少甚至中断的情况。背压低、阻力小的润滑点首先得到供油，而在远离压力源的管路中，油脂压力低，流速慢，加上烧结机周围环境温度高，油脂极易在管路中固化，直到完全堵死。其中有一处或多处受堵后，系统尚可连续工作，但在故障点之后的所有润滑点已经得不到供油。给有器是否供油，只有通过观察给油器上活塞杆是否动作来判断，很不方便，故障点也不易被发现。在头部和尾部的手动干油润滑系统中，通过人工操纵手动润滑泵的换向阀，才能实现油压的换向，可靠性低。 4.智能集中润滑系统的应用 由于原有的干油润滑系统效果差，造成烧结机滑板和滑道的消耗量很大，且大大增加了系统漏风，各润滑点的轴承由于得不到良好的润滑也很快就失效了。长期以来只能靠定期安排小定修加油来维持运动。为解决这个问题，在2005年7月的时间里，将其改成了北京中冶华润科技发展有限公司开发的智能式集中润滑系统。 4.1 系统简介 系统采用SIEMENS7-200系列可编程控制器作为主要控制系统，全自动控制油站启停，控制电磁阀给油器的运行，监控每一个润滑点的润滑状态，收集现场信息，发现故障及时报警，调节和显示循环时间，以及调整每一个润滑点的供油量。同时可网络挂接与上位计算机系统进行连接，以实时监控。使整个系统的润滑状况一目了然。现场电磁给油器执行主控系统送来的指令，控制油阀的开启、关闭，从而实现控制润滑点的供油。供油量的大小、供油周期、时间都由主控系统来控制。流量传感器实时监测各个润滑点的运行状态，如有故障及时报警，且能准确判断故障点所在，便于检修工及时排除故障。 仪表工可根据各润滑点的实际情况，通过文本显示器远程调整供油参数，以适应烧结机的润滑要求，整个润滑系统的供油部分，通过电动润滑泵将油脂压送到油路中，再经过电磁给油器将油注入到各润滑点，油路的油压可达40Mpa，根据现场情况的不同，调整的范围在0-40 Mpa之间。整套系统运行稳定、可靠，减少了各润滑点的机械磨损，降低了故障停机时间，从而降低了生产成本，提高了烧结矿的产量。 4.2 系统配置及技术参数 该系统分为主控设备、油站、电磁给油器、油路、控制及信号线路几部分。 4.2.1 主控设备 （1）提供直流5V、24V、交流50Hz、220V、380V电源 （2）西门子可编程控制器主控与扩展模块 （3）压力显示及控制系统 （4）供油参数调整与显示系统 （5）油站控制及保护系统 （6）控制润滑点执行系统 4.2.2 油站 油站的基本配置包括电动润滑泵、压力传感器和压力表，基本参数为：电动润滑泵型号QJRB-40，公称压力40Mpa，润滑介质YP7035，给