HC03018型高温缓蚀剂在常减压装置的应用.docx

HC03018型高温缓蚀剂在常减压装置的应用郭瑞东，周严，詹世峰，王晓辉（华锦集团炼化分公司）摘要：针对北方华锦化学工业股份有限公司炼化分公司600×104 t/a常减压装置常压塔、减压塔高温段腐蚀问题进行分析，得出产生高温腐蚀的主要形式为S—H2S—RSH（硫醇）型腐蚀，主要原因是环烷酸腐蚀和高温硫腐蚀。经筛选采用HC03018型高温缓蚀剂在常减压装置进行试用。该缓蚀剂具有与环烷酸作用生成环烷酸酯，并在金属表面建立吸附平衡，将环烷酸等有机酸与金属表面隔离；另一方面，还具有在较高温度时可吸附在金属材料表面形成吸附性保护膜，有效阻止高温硫与金属表面的直接接触，减小腐蚀，达到保护材质的目的。将HC03018型缓蚀剂注入常二中段回流泵入口导淋和减三线侧线抽出泵入口导淋进入系统后平均Fe2+含量由6.1mg/L下降至平均0.181mg/L，腐蚀速率由0.04mm/a降至0.025mm/a。结果表明HC03018型高温缓蚀剂在常减压装置常、减压塔高温段应用达到了明显减缓设备、管线腐蚀的效果。 关键词：常减压 常压塔 减压塔 高温缓蚀剂 HC03018 达到 效果引言北方华锦化学工业股份有限公司炼化分公司600×104吨/年常减压装置采用原油换热----电脱盐----原油换热----初馏塔----初底油换热----常压炉----常压塔----减压炉----减压塔的三级蒸馏路线；设轻烃回收部分，采用脱丁烷----脱乙烷路线。设计加工穆尔班、巴士拉混合原油，实际加工中含硫原油掺炼比例逐渐增大最高硫含量可达1.97%，装置腐蚀问题日益严重。装置在低温腐蚀方面已采取注胺、注缓蚀剂和注水等手段，高温段硫及环烷酸腐蚀未采取外部手段进行控制。由于常减压装置高温段介质燃点低、温度高，一旦发生腐蚀穿孔泄漏，极易发生火灾爆炸事故，直接威胁装置生产安全。至此，炼化分公司根据常减压装置高温腐蚀的特点，筛选采用了HC03018型高温缓蚀剂，自2015年10月16日开始至2015年11月5日，经过近20天试用，达到了明显防腐蚀效果。1 常、减压蒸馏单元运行情况分析1.1工艺流程简述 初底油经P-103AB抽出分两路与热源换热后合并，进入常压炉F-101，加热到360℃左右后去常压塔T-102。常压塔塔顶油气经换热及冷凝冷却到100℃后进入V-103进行气液分离。分离出的常顶油经P-107抽出，一部分作为常顶回流返回常压塔顶部，另一部分经冷却至40℃后作为常顶一级石脑油再分两路，一路出装置，一路作为柴油吸收剂经低温冷却后进轻烃部分吸收塔。分离出的含油含硫污水送往酸性水汽提装置。分离出的油气经冷凝冷却至40℃后，进V-104进行油水分离。油相经P-108送到轻烃吸收部分。含油含硫污水进V-130经P-123送往酸性水汽提装置。常一线、常二线、常三线油自流进入常压汽提塔T-103上、中、下各段段进行汽提。油气返回常压塔，常一、二、三线油经泵抽出，经换热冷却后送常一线加氢装置。另一路经冷却至40℃送罐区。常二、三线油经泵抽出，经换热冷却后送柴油加氢装置，另一路经冷却至40℃送罐区。常顶循油经泵抽出，经E-110换热后返塔。常一中油经泵抽出，经换热后返塔。常二中油经P-106抽出，经换热器换热至217℃后返回常压塔内。常底油经P-112进入减压炉F-102升温至约398℃后送往减压塔T-104。减顶油气经三级抽真空系统分离后，不凝气经减顶气液封罐，减顶气与初常顶不凝气一起经增压泵入口分液罐及增压泵增压后送到焦化装置，非正常时分别去火炬或安全放空。为减少设备管线的腐蚀，在塔顶进行注氨、注缓蚀剂。减一线及一中油由P-114抽出分两路，一路作为塔的内回流返塔，另一路经换热分两路，一路经进一步冷却后返塔顶，另一路为减一线产品与常三线油合并去柴油装置或经冷却后去罐区。减二线及二中油经P115A/B经换热后分两路，一路作为回流返回减压塔；另一路经E-104换热后与减三线(热蜡油)混合作为热蜡油出装置去加氢裂化。当减二线油到罐区时则经E-136冷却至90℃后与减三线油一起送罐区。316℃的减三线及三中油经减三线及三中油泵P-116升压后分两路，一路作为内回流返回减压塔，另一路依次经E-127AD、E-123AB、E-114、E-120AD换热降温至216℃后分两路，一路作为回流返回减压塔，另一路经E-116、E-133E-134换热到135℃作为热蜡油与减二线热蜡油合并一起出装置去加氢裂化。当减三线到罐区时则经换热器冷却到90℃与减二线冷蜡油一起去蜡油罐区。减四线油经减四线油泵抽出，依次经E-151，E-152，E-153换热至90℃送到罐区，需要与减压渣油合并出装置时，依次经E-151，E-152换热至160℃与减渣合并出装置。减压渣油抽出后，经冷却后分两路，一路作为急冷油返回减压塔