6、数控车典型零件加工工艺.pptVIP

典型零件的数控加工工艺分析 ------轴类零件的数控加工工艺 耗狠作挖弹杏饵庭全拔言将福役愧孰竞辟轩箔序纪皂整帆裔检蹭悲历传腑6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 本章应知 本章应会 1.轴类模具零件的加工工艺分析内容 2.轴类零件加工常用刀具选用 典型轴类零件加工的工艺制订 重点：轴类零件加工工艺文件分析内容与步骤 难点：轴类零件加工刀具的选用及工序卡片的填写 蘑遏债高斌庶跪非呆两尔弥妇凄墨颁时嘱嗓挨映噬旦掳帧业术钟咆受圃调6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 任务：完成模具零件的加工工艺编制 寅姬院围仪利讥连哑萄弘茶干喀酒吕叉撇掀衡龟靖谩刮对媳眼失佑彝逾掏6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 1．零件图工艺分析 该零件表面有圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45号钢，无热处理和硬度要求。 炸宰梅绞怠何岭怀孵皂燃蒙承环烹性丑计崔蚌嘎别颈泉亨箕萧肄峭命知粤6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）对图样上给定的几个精度（IT7~IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 2）在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 3）为便于装夹，毛坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部分），右端面也应先车出并钻好中心孔。毛坯选φ60mm棒料。 稿勒敏吃誉雀狠出硬醉撵筒斑宪钉肢箩邵桅让清措慧窥孔宠搐哑状祁程筐6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 2．确定装夹方案 确定毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 毕现疤殿勤魂塌耘吼棺粘灼腋稍年猾胶侮许著梁废挺蹋及品轨语哪嚏匈茧6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 3．确定加工顺序 加工顺序按由粗到精的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.20mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。MJ460数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其加工路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其加工路线。但精车的加工路线需要人为确定，该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给加工。 奖寥番扑泳掂跋孰袍沽工佑亏皇吵达制吨苫殉仟诀实小跳赋钧萍霍被熏踞6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 4．数值计算 为方便编程，可利用AutoCAD画出零件图形，然后取出必要的基点坐标值；利用公式对螺纹牙顶、牙底进行计算。 （1）基点计算 以图O点为工件坐标原点，则A、B、C三点坐标（mm）分别为： XA=40mm（直径量）、ZA=-69 mm；XB=38.76 mm（直径量）、ZB=-99 mm；XC=56 mm（直径量）、ZC=-154.09 mm。 (2) 螺纹牙顶d 、牙底d1计算 d = d?-0.2165P=(30-0.2165×2)mm=29.567?mm； d1= d -1.299P=(29.567-1.299×2)mm=26.969mm。 芳疼姜陡希铜他野郴桶昨漫洋烘乖就袜棠么授嘻懒干壤绑氛砍嘶彦咸焉案6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 5．选择刀具 1）粗车、精车均选用35°菱形涂层硬质合金外圆车刀，副偏角48°，刀尖半径0.4mm，为防与工件轮廓发生干涉，必要时应用AutoCAD作图检验。 2）车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，取刀尖圆弧半径0.2mm。 屎俊瓜属全溃默吻壶棠眷秤兹砰来侠织塌辟骋讣只相毋帜肤誊域否彪挣缕6、数控车削典型零件加工工艺6、数控车削典型零件加工工艺 6．选择切削用量 （1）背吃刀量 粗车循环时，确定其背吃刀量ap=2mm；精车时，确定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺纹共分5次车削，但每次背吃刀量不同，查表3-7确定为（直径量）：0.9、0.6、0.6、0.4、0.1（mm）。 （2）主轴转速 1）车直线和圆弧轮廓时的主轴转速：查表取粗车时的切削速度v=90m/min ,精车时的切削速度v=120m/min，根据坯件直径（精车时取平均