电阻炉PL_HMI系统设计方案.docVIP

台车式电阻炉自动化控制系统设计 孙瑜 马钢第三钢轧总厂H型钢点检室 摘要：台车式电阻炉（下文中简称电阻炉）主要被应用于金属加工的热处理工艺当中，在轧钢厂中的主要用途为轧辊辊套的热装加热。其控制系统的主要控制对象是炉温，通过对电阻加热棒电源电压的控制达到控制炉温的目的。传统的电阻炉控制系统中普遍采用温度控制仪与继电器接触器控制线路相结合的控制方法。但是由于温度控制仪存在功能单一、操作繁琐、实际的炉温与加热时间信息不易读取等缺点，而继电器接触器控制方式存在隐患故障点多，工作不可靠，等缺点。所以目前国内已经有一些厂家在利用可编程序控制器(下文中简称PLC)以及人机界面设备（下文中简称HMI）） 图1 控制系统构架图 * 该系统由一台西门子S7-200PLC和一块SMART 700触摸屏构成了自动化控制系统的主 体。我选用的是CPU226型PLC 该PLC有两个9针D型数据接口方便在设备运行时在线调试。CPU主机由DC24V供电，具有24个DC24V输入点和16个DC24V（固态MOSFET）mV输入分辨率为0.1℃(15位加符号位)、模块更新时间405ms 、数字格式：-27648到+27648 、需要外接DV24V电源。 * 使用交流三相静态继电器作为脉宽调制（下文简称PWM）初始接通瞬间出现的浪涌电流可达3倍的稳态电流，因此，降额20%-30%使用。EPLAN Electric P8 1.9 4.闭环温度控制的实现方法： 放弃使用温度控制仪，而是利用S7-200PLC内部提供的PID-PWM控制指令来完成闭环温度控制。 图2 温度闭环控制流程图要实现以上控制就需要完成以下控制环节： 4.1 加热程序输入的实现方法: 方法是利用HMI的配方功能。首先是在HMI触摸屏上组态一个配方画面，该画面可以让操作员根据工件的加热程序输入多段升温和保温参数，每段的参数都包括设定温度、温度升温时间和保温时间。在各段程序输入完毕后，经过检查无误，操作员便可以将整个加热程序传送到PLC中以备使用。 4.2 温度闭环控制的实现： 在PLC中通过PID指令向导生成用于温度控制的PID调节子程序。在PID指令向导中将PID调节器的输出类型指定为“数字量”将占空比周期设为“10秒”。当PID调节器开始工作后，将当前段的加热温度设定值作为给定值，热电偶模块的采样值作为实际反馈值，然后进行PID运算，并输出脉宽调制控制信号给PLC的输出点，该输出可以直接控制三相静态继电器的通断，从而实现对电阻加热棒的输出功率的调整。 5.人机界面的组织与实现方法： 对于电阻炉的所有操作都是在Smart 700触摸屏上组态的6个操作画面上进行的。图3系统初始画面 5.1 一般操作：图4 一般操作画面在该画面中可以对炉门、台车以及风扇进行手动操作。操作员可以通过该画面掌握实时的炉温、加热器的工作情况、炉内风机是否启动、台车及炉门是否触及限位的信息。5.2加热程序预设：加热程序预设是利用触摸屏的配方功能来实现的。首先用加热程序的三个数据要素：设定温度、升温时间、保温时间来组态配方数据的结构，然后再根据不同工件的加热要求建立他们的数据记录。在加热前要将该工件的配方数据记录以单步的方式从HMI完整的传送到PLC里专为加热程序开辟的数据区中，以备PLC程序调用。图5 程序选择画面在该画面中可以进行程序的新建、删除、打开、传送到PLC的操作。图6 程序录入画面在该画面中进行程序的参数录入和修改操作。图7 程序传送与保存画面在该画面中进行加热程序的保存和传送操作。操作员在这些画面中进行加热程序管理。根据对不同工件的加热要求，操作员可以同时建立并存储多个独立的加热程序以备使用。在工件加热前操作员需将对应的加热程序传入PLC以备PLC使用。 5.3 加热控制：图8 加热控制画面 操作员在该画面中进行加热程序的启动以及报警温度的设置。加热程序执行完毕时系统会自动的停止加热，但是出于安全以及灵活性的考虑操作员可以随时终止加热过程。报警温度的作用是限制最高的加热温度，只要炉温超过该温度，加热立即停止并报警。 通过该画面可以让操作员全面的掌握当前温度的控制情况，画面分为三个组成部分： 1 显示当前执行程序的各段参数以及那一段正在运行。 2 显示加热过程的总时间、已经运行时间、加热完成前的剩余时间。 3 显示当前系统发出的实时温度设定值和实际当前炉温，用于比较温度控制的跟随性。 5.4 趋势图：图9 加热趋势图 该画面的上部曲线图用于显示加热程序运行过程中的历史加热情况，下部的表格则显示当前加热设定值与当前的炉温值。以便操作员更好的了解工件加热情况。 5.5用户管理：图10 用户管理画面该画面用于设定电阻炉的操作权限，只有在操作员正确的输入用户名