《沥青混凝土面层施工方案》.doc

沥青混凝土面层专项施工方案 工程概况 沥青混凝土面层施工技术方案 1、 （1）施工放样：准确测放好各桩位标高、横坡度并挂好引导线，经现场技术人员复核无误后再请监理工程师检查批准。 （2）基层验收及清洁：基层表面应平整、密实，无坑槽、松散、无横坡超限或中线偏移、平整度差等缺陷，如发现基层有坑槽等现象，应提前用料补平，确保摊铺时保持一致的虚铺厚度。表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净。 （3）透层油洒布：在基层表面稍干后浇洒，采用沥青洒布车保持匀速喷洒，每平米洒布1.1L，洒布透层油后宜立即洒布石屑，其用量为4m3/1000m2，洒布透层油后严禁车辆、行人通过，待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，其时间间隔不宜少于24h。在铺筑沥青面层前，当局部地方有多 余的透层沥青未渗入基层时，应及时清除，如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补。当有多余的石屑时，应予扫除。 （4）项目管理组织机构（5）设备进场情况 序号 设备名称 单位 进场数量 备注 1 3000型沥青拌合站 台 1 2 25T自卸车 台 10 3 ABG8620摊铺机 台 1 4 ABG423摊铺机 台 1 5 ABG473摊铺机 台 1 6 6000L洒水车 台 1 7 双光轮压路机 台 2 DD110 8 1.2T双光轮压路机 台 1 1.2T 9 26T胶轮压路机 台 1 10 ZL50装载机 台 3 11 120KW发电机 台 2 12 尼康全站仪 台 13 水准仪搏飞DS3-1 台2、配合比设计通过试验结果检测，验证了配合比设计满足施工及规范要求，配合比如下： 混合料类型 矿料比例（%） 沥青用量（%） 9.5-26.5 4.75-9.5 2.36-4.75 石屑 砂 矿 粉 AC-20 38 17 15 15 12 3 4.5% 3、沥青混合料拌合 （1）采用3000型间歇式全自动沥青砼拌合设备进行拌和，每小时生产300t，冷料仓有6个，设有料门，采用变频调速方式，料仓上部有防串仓隔板，顶部有剔超限料网格，热料仓有6个，设置高低料位计，砂仓有热电阻式温度传感器。冷料拌合机的进料和输送设备能保证按试验室确定的配合比进行拌和，并装有温度计及保温的成品贮料仓和二次除尘设置。同时控制室可以方便地调整冷料仓的进料比例，达到进料准确均衡。 （2）干燥筒具有全自动温控系数,控制误差≤±5℃，燃烧器为全自动比例控制，调节比大于1：4。烘干筒出料口设置红外传感器。严格控制沥青混合料的加热温度，温度计量系统计量准确度高于±1℃。 （3）控制系统配置计算机控制系统，在拌和过程中可逐盘采集、记录并打印材料用量、配比、温度、拌和时间、产量等参数。 （4）沥青混合料应拌和均匀，所用矿料颗粒应全部裹覆沥青混合料，拌和时间通过试验拌确定为纯拌和时间为35S。 4、沥青混合料运输 （1）采用大吨位的自卸汽车运输混合料，运输时应防止沥青与车厢板粘结，车厢应清扫干净，侧板和底板涂隔离剂。 （2）采用热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。 （3）从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细料离析，应尽量缩短出料口到车厢的装料距离，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置，装料次数至少3次，采用5次卸料方式。 （4）运料车应采取覆盖蓬布等措施保温、防雨、防污染。 （5）运料车辆的运量应比摊铺速度略有富余，开始摊铺时，在现场卸料的运料车不宜少于5辆，正常摊铺时应保证有2-4台运料车等候卸料，以防止摊铺间断。 （6）运料车卸料时，要有专人负责指挥，应停止在摊铺机前10-30cm处，不得撞击摊铺机，斜料过程中运料应挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保行进协调一致，摊铺厚度均匀。斜料车辆同时应注意防止碰压标志和标志线，防止将料洒落在摊铺机的斗外面。 （7）沥青混合料运至摊铺现场后应凭运料单接收并检查拌和质量，如混合料的颜色是否均匀，有无结团或严重离析现象，温度是否在允许的范围内，如混合料温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或已槽雨淋的混合料也应废弃不用。 5、沥青混合料的摊铺 （1）铺筑沥青混合料之前，必须对下层进行检查，当下层质量不符合要求或未按规定洒好透层油及未清扫干净时，不得铺筑。 （2）摊铺前还应检查路缘石是否完成及防护情况，不符合要求时不得进行铺筑。 （3）摊铺机在开始摊铺前应在料斗内涂刷少量防止粘料的柴油。 （4）热拌沥青混合料采取机械摊铺，采用两台ABG423摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺，相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为5-10毫米。采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式，钢丝直径2.5-3mm，钢丝拉力应大于100kgf，直线段每10米设钢筋支架，弯道每5米设钢筋支架。 （5）下面层施工应在环境温度大于10℃，且处于持续升温的过程