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课题的目的和意义 冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工行业中占有重要的地位。根据统计，冲压件在各个行业中均占有相当大的比重，，尤其在汽车，电机，仪表，军工，家电等方面所占比重更大。采用冲压模具生产零部件，具有生产效益高，质量好，成本低，节约能源和原料等一系列优点，它已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。 模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。从1997年开始，我国模具工业产值超过了机床工业产值。因此模具工业对国民经济和社会发展起着举足轻重的作用。 对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。标志冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有生产周期短，占用的操作人员少、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。 本次设计就是为了响应国家对更高层次人才的要求，应用我们所学的知识，对目前较为流行的级进冲裁模具进行设计，以此来掌握多工位级进模设计的方法和步骤，并为今后从事模具行业的工作打下坚实的基础。 文献综述 冲压行业发展现状 冲压行业产品结构的现状 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模具占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50%左右。 我国冲压大多为简单模、单工序模和复合模等，精冲模、精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命可达到1亿次以上，精度达到3～5μm，有50个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次，精度达到2～3μm相比，处于20世纪80年代中期国际先进水平。 冲压行业技术结构现状 目前，我国冲压模具工业技术水平参差不齐，分布差异性较大。从总体上来讲，与发达工业国家先进水平相比，还有较大的差距。 在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计和制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有20%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多数还处于试用阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备联网率较低，只有15%左右的模具制造装备近年来才开展这项工作；在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化工作； 我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧、在役期长、精度差、效率低，至今任在使用普通的锻、车、铣、刨、磨、钻设备加工模具，热处理加工任在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术进步力度不大。虽然今年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分的发挥。 缺乏技术素质较高的冲压模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%～12%。此外，技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要。 冲压模具行业配套材料、标准件结构现状 近十多年来，国家已多次组织有关材料研究所、大专院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其它模具加工的专用工具、辅助材料等，并有所推广、但因为材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上，用户的零星用量和钢厂的批量生产的供需矛盾尚未得到有效的解决。 另外，国外模具钢材供应商近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅、技术服务支撑薄弱及价格偏高、外汇结算制度等因素的影响，目前推广应用不多。 模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，大多任还处于试验摸索阶段。一些关键的技术也还缺少知识产权的保护。 我国的模具标准件生产，20世纪80年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用覆盖面约为20%，从市场上能配到的也只有约30个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模等刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。 冲压模具行业产业组织结构现状 据不完全统计，全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近17000家，约60万从业人员，年模具总产值达200亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。 我国的模具工业相对较落后，至今任不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生产企业可划分为四大类：专业模具厂