根基精益生产系列——SMED快速换模.pptx

精益生产系列——快速换模SMED快速换模1、SMED简介2、传统换模介绍 传统换模的十个步骤 传统换模存在的问题 换模的七大浪费 传统换模的时间分配3、SMED必要性分析 SMED优点 SMED成功案例4、如何理解SMED 换模时间定义及构成 SMED六个基本要求 SMED四大原则 SMED基本法则5、SMED 6步法6、SMED实施过程和方法7、SMED改善活动介绍8、SMED学习总结目录SMED简介什么是SMED?Single Minute Exchange of Die（单分钟快速换模）SMED 系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED 有些企业和学者也称为 QCD (Quick Die Change) 正式开始SMED之前：换汽车轮胎典型时间 5-10分钟 有一句话是这样说的：时间就是金钱！耗时5.1秒钟F1换轮胎典型时间 5-10秒 SMED概述：SMED在50年代初期起源于日本；由Shigeo Shingo（新乡重夫）在丰田企业发展起来；Single的意思是小于10分钟（Minute）；最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换 （Exchange of Die）；它帮助丰田企业产品切换时间获得极大地缩短；SMED概述：快速换模始祖：新乡重夫（Shigeo Shingo，1909年－1990年）——日本工程师，工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。“ ……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的技能水平的策略。”—— 新乡重夫（ Shigeo Shingo ）快速换模的境界：境界一：No concept of Quick Changeover 没有快速换模观念境界二：Single Minutes Exchange Die 单分钟换模境界三：Zero Exchange Die 零换模境界四：One Touch Exchange Die 一触换模境界五：One Cycle Exchange Die 一周换模境界六：No Need Exchange Die 无需换模传统换模介绍传统换模活动的十个步骤： 机台停机 旧产品零部件撤离现场 换模人员和工具准备 清洁机台和模具 拆卸旧模具 搬运新模具及检查保养 装配新模具 通知前工序准备新零部件试产 搬运新零部件准备生产 运行调整埃及金字塔是怎么建成的：如果我们现场换模像建造金字塔，那会是什么样？传统换模活动存在的问题：在机台停机后物料才开始移动 成品被送到下一个工位 原材料在设备停止后才移走 新模具、各种配件运到机台机台准备运行时才发现缺陷和缺少的配件 换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件 微调开始后才发现缺陷产品机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定 内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备传统换模活动存在的问题：缺少标准化的安装和调整流程和技术要求 每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行 安装和调整，缺少标准； 没有2个调模工以同样的方式安装和调整； 每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整； 一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。传统换模时间的分配：测量、设置和较正15%以自动机台换模时间为例： 我们现在拆装模具的时间在60min，而调整的时间在90min，两者的比例远大于5：50的比例，拆装模具存在大量时间浪费！拆装模具5%准备和清理工作30%试产和调整50%传统换模活动的七大浪费： 缺陷（ Defect）?? 通过观察做出来的不良品进行调整 过度生产（ Overproduction）?? 由于调整时间过长，产生的产品批量过大 运输（ Transportation）?? 工具、工装和材料没有事前准备好，停机后多次运输 等待（ Waiting）?? 在换模调整期间，设备/机器停止运转 库存（ Inventory）?? 换模安排基于大批量的库存或排队等候 动作（ Motion）?? 四处走动来寻找、拿取工具、工装和材料等等 过渡处理（ Processing）?? 调整数据输入依靠测量 首件检查损失时间生产进度产品A产品B停产时间调整时间时间最根本的浪费：时间 浪费是可见的，像库存和不良品（废品或返工品），但可用的生产时间却经常是隐性的，并经常被忽略…… 其实就是在埋葬宝藏!!! 时间是最大的浪费!!!为什么换模需要那么多时间： 混淆了内部和外部的切换作业 内部作业：必须在机台停机时进行的作业 外部作业：可以在机台开机时进行的作业 很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行 换模工作没有进行优化 没有制定合适