缺口敏感性实验一、实验目的1、测定静拉伸条件下材料对缺口的敏感.docVIP

缺口敏感性实验 实验目的 1、测定静拉伸条件下材料对缺口的敏感性。 2、采用标准光滑试样和缺口试样进行对比实验。 3、了解在静拉伸过程中材料发生弹性变形、塑性变形和断裂各阶段的宏观规律及微观本质。 二、实验设备及试样 材料试验机是使试样产生变形以致断裂的机械系统。它的基本任务是对试样施加静拉伸载荷，并能准确地显示出拉伸过程中对试样所施加的载荷变化情况。本实验是采用SANS公司制造的100KN电子万能试验机，如图1-1所示。 材料拉伸所用的试样为标准的GB-6397-86金属拉伸试验用圆棒状试样。光滑试样和缺口试样形状及尺寸如图1-2所示。 新标准GB/T 228-2002中对室温拉伸性能指标名称和符号进行了修改，由于高温力学性能指标并没有修改，为保持符号前后一致性，这里仍采用原国家标准规定的符号，表1－1列举几个主要的新旧标准性能名称和符号对照，详细请参见GB/T 228-2002。 表1－1 性能名称对照 新标准 旧标准 性能名称 符号 性能名称 符号 抗拉强度 tensile strength 抗拉强度 断面收缩率 percentage reduction of area Z 断面收缩率 ( 断后伸长率 percentage elongation after fracture A 断后伸长率 三、实验原理 缺口敏感性实验实质上是在很硬的应力状态下和有应力集中情况下测定材料的脆化倾向，用缺口试样的强度或塑性的变化程度来表示缺口敏感度。 当对开有缺口的试样施加静拉伸载荷时，在缺口处，由于截面突然减小而产生应力集中，出现了多向应力状态，给继续塑性变形带来困难。图1－3给出了缺口试样受拉伸而发生弹性变形时应力分布情况。可见缺口根部的轴向应力出现应力峰，由表面向心部很快下降，而径向应力在缺口根部为零，在某个深度处最大。表现为应力分布不均匀。 对于塑性较好的材料，塑性变形是从表面向心部扩展进行的。表面塑性变形后，削减了应力峰，在缺口界面上应力重新分布。图1－4表示在外力增加时，缺口截面的应力分布，曲线1是弹性变形阶段的分布情况，曲线2是塑性变形刚开始阶段的分布情况，曲线上的小圆圈表示弹性变形和塑性变形的交界点，可见，从曲线2开始已经发生了塑性变形，应力削减而峰值点向试样心部移动，曲线3～6是塑性变形区逐步扩展的情况，塑性变形区的应力都被削减，应力峰移向试样心部。缺口截面的塑性变形扩展程度主要取决于材料的性质和缺口形状。 从材料强度的角度出发，塑性变形扩展程度主要取决于材料的屈服强度和断裂强度。屈服强度决定了塑性变形的开始点，断裂强度决定了塑性扩展的终止点。试样断裂有下面三种情况： （1）材料的屈服强度接近于断裂强度，在缺口根部未开始塑性变形时，轴向应力已经达到材料的断裂强度，则在弹性区内将产生的垂直于试样轴线的正断式裂纹，然后裂纹在弹性区内发展，表现为脆性断裂，此时缺口试样的抗拉强度比光滑试样的抗拉强度低（见图1－4中曲线1）。 （2）材料的屈服强度较低，而断裂强度较高，没有达到材料的断裂强度以前已经达到了材料的屈服强度，则塑性变形得以充分扩展，此时缺口试样的抗拉强度比光滑试样的抗拉强度高（见图1－4中曲线5，6） （3）材料的屈服强度和断裂强度都较高，塑性变形很晚才开始扩展，而没有得到充分扩展就断裂了，此时缺口试样的抗拉强度也比光滑试样的抗拉强度高一些（见图1－4中曲线2～4）。必须指出这种现象的产生不能认为是缺口提高了材料的强度，因为除了已经产生塑性变形部分发生形变强化外，材料的本质（屈服强度、断裂强度）没有变化。相反由于缺口应力状态的变化，增加了零件的脆性破坏倾向，特别尖锐缺口是要尽量避免的。 缺口截面上的塑性变形扩展程度反映了材料的缺口敏感性，但因其不好测定，通常用缺口试样的抗拉强度和光滑试样的抗拉强度的比值作为缺口敏感性指标，即：qe(NSR)= /，该比值qe越大，缺口敏感性越小。 当qe(NSR)≥1时，说明材料对缺口不敏感。当qe(NSR)﹤1时，说明材料对缺口敏感。 四、实验步骤 1、记录试样材质，测量原始试样标距、直径。 2、根据试验要求选择安装试样载荷传感器、夹具、变形传感器。 3、开机顺序：试验机→打印机→电脑→PowerTest3.0软件。 4、双击桌面上的PowerTest3.0软件图标后，进入拉伸实验程序。 5、编辑实验方案、选择变形传感器、试样形状、试样速度、回车、选择试验标准（国家标准）、方向选择 （拉向，压向）、试验入口设置、试验结束参数设置。 6、设置用户参数及结果参数。 7、设置实验报告模板，输入用户参数。 8、将试样装入机器夹头内，调整好同心度，在试样上安装引伸计。 9、拉伸，观察拉伸曲线，经过一定量变形后取下引伸计。 10、继续