双氧水安全事故.docVIP

双氧水行业的安全事故蒽醌法双氧水的生产安全 蒽醌法双氧水生产事故不断发生，尤其是着火爆炸的恶性事故，造成了停车停产各人员伤亡的重大损失，结合历年来国内蒽醌法双氧水装置发生的典型事故；阐明事故发生的原因和杜绝办法，供大家借鉴。事故中发生的原因及事例1、萃余液中双氧水含量偏高当萃余液中双氧水含量超过0.5克/升时（一般不超过0.3克/升）在干燥塔中分解所产生的氧气，可改变塔中工作液和碱的接觶状态，使出塔工作液现象增加，进入氢化工序后造成触媒中毒，进入氧化工序后使氧化收率下降，副反应增加，当用大量磷酸中和，生成的磷酸盐带到成品中，使不挥发物含量增加，质量下降，如果氧化塔中的双氧水急剧分解，此时如处理不当，萃取塔可发生爆炸，轻者破坏萃取正常操作，使萃余液中双氧水含量进一步增加，造成恶性循环。如某厂开车时，为了提高萃取液中的双氧水浓度，一度停止了萃取塔的进出水，致使萃余液中的双氧水浓度逐渐升高，破坏了整个系统的正常操作，致使萃余液中的双氧水含量达到8克/升（氧给液通过萃取塔几乎未被萃取），在干燥塔中烈分解，压力升高，工作液从放空管中冒出，操作工为了减少损失关闭放空阀门，床内压力迅速增高，以致造成爆炸着火，设备和厂房受到严重破坏，两人当场死亡。另一种开车后，干燥塔出来的工作液带碱量偏高，氧化塔内多次出现碱性萃取塔操作不正常，萃侨余液中的双氧水含量超过1克/升，工作液进氢化塔后，所有H2O2分解产生的氧与进入氢混合，在触媒作用下发生爆炸，氢化塔几乎爆破，白土床的垫片被冲开，厂房玻璃全部损坏，幸无人员伤亡。还不一厂在运转过程中，也因工作液酸碱度失调面导致萃余液中双氧水含量增高，后者在氧化工序的一段管道中分解爆炸，工作液冲出管外燃烧。因此，当出现萃余杂液中双氧水含量增高时，应立即寻找原因，并采取有效措施，必要时应立即停车处理（包括迅速排掉有关设备中的危险物料）。2、双氧水遇碱、重金属或其它催化性物质时发生剧烈分解，引起迅速分解。近年来，由于在双氧水的外置和管理上失误面发生爆炸的事故越来越多，应引起足够重视，如某厂为提高双氧水产品的质量，准备将不合格的双氧水产品送回净化塔中处理，当双氧水被抽入中间贮槽时，因有催化性杂质混入使双氧水迅速分解，压力增高，槽体立即爆炸，部分厂房和玻璃损坏，重伤一人。某厂，操作中用压缩气体将重芳烃从计量罐底部，罐内不洁净，出料口又在罐体锥形底的下端，不洁净重芳烃进入净化塔中，使塔内双氧水分解，产生在量气体，塔温升高，重芳烃从塔顶溢流到氢化液贮槽中，操作工发现后，曾先后打开净化塔底部的计量罐底部的计量罐底部净阀，此净阀之间有一连通管，再通过连通管上的针形阀排放物料，因阀小排放速度慢，净化塔底部的双氧水在静压作用下经连通管到重芳烃计量罐中，在罐中遇污物分解，罐体爆炸，引起中间爆炸并着火，工作液受到损失，三人受伤。又如某厂，后处理工序干燥塔操作不正常，因工作液挟带气体使塔中的碱液带出，在分离器中没有得到很好分离，致使氧化铝床（白土床）后的碱度达3.9克/升，超过正常操作指标数百倍。工作液中的碱经过氢化、氧化工序进入萃取塔，塔中的双氧水遇碱后剧烈分解，塔头爆炸并引着火，一人死亡，多人受伤，数台设备损坏。由此可见，当双氧水在容器中遇到催化性的杂质时，尽管杂质数量不多，双氧水的分解速度也是很快的，甚至可导致爆炸事故的发生。3、洒漏的双氧水，接触可燃物质时，可使其燃烧，发生火灾。如某厂用汽车运输双氧水产品时，因包装桶质量不好，使双氧水漏到同车运送的可燃物体上，使其燃烧，产品和汽车均受到很大损失。又如某厂操作不慎，将双氧水洒到地面上，工人用拖布擦净后，拖布未经水冲洗就放到暖汽片上烘干，经一段时间后，拖布燃烧，幸好附近无可燃物，未造成着火事故。4、氧化液遇碱、触媒或其他催化性物质时使其中的双氧水分解，造成着火事故。如某厂将氧化液到有触媒的铝桶中，其中的双氧水遇到触媒后立即分解，产生大量气体，此时桶放空口被堵，桶内压力升高，发生爆炸，将附近萃取塔底的阀门炸掉，塔内物料全部流出，经紧急停车处理，回收大部分工作液，厂房玻璃损坏，幸无人伤亡。另一厂因氧化液泵发生故障，操作人员从排空阀将氧化液收集在一临时贮槽内，因槽内不洁净，所含双氧水急剧分解，导致爆炸着火全部工作液烧掉，部分设备烧毁，4人受伤，短时难以恢复生产。又如某厂将氧化液放入铁桶中，在运送时发生爆炸，飞出来数十米，幸未伤人。因此，在处理和存放氧化液时，同样应严格控制，使氧化液不受杂质污染，贮存氧化液的贮槽或容器应有放空口。5、违反动火规定，在动火时发生爆炸。化工部对具有易燃易爆物料的化工厂房，设备及管道动火，已有严格、明确的规定，但动火时发生事故情况仍然存在。如某厂改造氧化塔的尾气装置时，检修人员虽办理了动火手续，但未停车即在管道上动火，当即发生爆炸，使氧化塔防爆膜炸开，塔体间连接