加工余量及工序尺寸..pptVIP

b) c) a) A1 A2 A0 a1 a2 a0 A1 A2 A0 A B C 0.05 A 0.1 C A 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (2)基准不重合时的尺寸换算 工序尺寸及其公差的确定 2.工序尺寸及其公差的确定 （1）画出尺寸链如图b）所示； （2）判断封闭环和组成环及其增减性； 封闭环是A0；组成环是A1和A2，其中A1是增环、 A2是减环 b) c) a) A1 A2 A0 a1 a2 a0 A1 A2 A0 A B C 0.05 A 0.1 C A 1.7 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (2)基准不重合时的尺寸换算 工序尺寸及其公差的确定 2.工序尺寸及其公差的确定 （3）根据极值法计算 A0=A1-A2 A2=A1-A0=60-25=35 EI(A2)=0-0.25=-0.25 +0.25=0-EI(A2) 0=-0.1-ES(A2) ES(A2)=-0.1 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (2)基准不重合时的尺寸换算 工序尺寸及其公差的确定 2.工序尺寸及其公差的确定 极值法竖式计算 环 基本尺寸 ES EI 增环A1 60 0 -0.1 减环A2 -35 +0.25 +0.1 封闭环A0 25 +0.25 0 ★增环：上、下偏差照抄； ★减环：上、下偏差对调变号 ★减环的基本尺寸前冠以负号 ★三列的数值作代数和，得到封闭环的基本尺寸、上偏差及下偏差。 EI(A2)=-0.25 ES(A2)=-0.1 A2=35 1.7 工序尺寸的确定 2. 工艺尺寸链计算 (1)定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 例2.2 如图所示零件，各平面及槽均已加工，求以侧面K定位钻Φ 10 mm孔的工序尺寸及其偏差。 图2-22 定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 工序尺寸的确定 确定封闭环：尺寸100±0.2 mm为封闭环。 绘出工艺尺寸链图： 判断组成环的性质：尺寸40±0.05mm为减环。 计算工序尺寸A及其上、下偏差。 A的基本尺寸： 100=A－40 A=140 mm。 计算A的上、下偏差： +0.2=ESA－（－0.05） ESA=0.15mm －0.2mm=EIA-0.05 EIA=－0.15mm 校验计算结果： [0.2－(－0.2)] =[0.05－（－0.05）] +[0.15－(－0.15)] 0.4 =0.4 各组成环公差之和等于封闭环的公差，计算无误。 实例1: 如图零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺寸，因该尺寸不便测量，试标出测量尺寸？ (要求：画出尺寸链图并判断各组成环) 实例2: 实例3: 实例4: 实例5:假设A1＝100±0.03 例子3，4，5结论： 已知组成环公差之和小于封闭环公差 ：合理 已知组成环公差之和大于或者等于封闭环公差 ：不合理 当封闭环的公差等于或小于已知组成环公差之和时： 不仅需要提高本工序的加工精度，还需要提高其它组成环在前一道工序的加工精度，这就在较大范围增加了加工难度。 因此，工艺上应尽量避免基准不重合。 某模板简图，镗削两孔O1, O2时均以底面M为定位基准，试标注镗两孔的工序尺寸。检验两孔孔距时，因其测量不便，试标注出测量尺寸A的大小及偏差。若A超差，可否直接判定该模板为废品？ 练习1 是否出现假废品？P48 如图零件，其轴向尺寸的加工过程为： 1）车端面A； 2）车端面B保证尺寸49.5 mm； 3）车端面C保证总长80 mm； 4）磨削台阶面B保证尺寸30 mm。 试校核台阶面B的加工余量。 练习2 1.34 加工余量及工序尺寸 1.1、加工余量 （1）总加工余量 （3）总加工余量为各工序余量之和 （2）工序余量 1. 加工余量概念 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。 1.2、确定加工余量的方法 ①分析计算法　由于工艺研究不够，缺少可靠的实验数据资料，计算困难，因此目前极少采用 （贵重材料，大批生产；需要资料，较少采用) ②经验估算法　这种方法是根据经验确定加工余量，为了防止余量不足而产生废品，所估算的余量往往偏大，因此常用于单件、小批量生产中 （适应于单件、小批量生产） ③查表修正法　这是目前普遍采用的方法。根据资料数据再结合实际加工情况进行修正，最后确定合理的加工余量。