机电一体化课后小结总结.doc

1. 机电一体化技术是建立在机械技术、微电子技术、计算机和信息处理技术、自动控制技术、传感与测试技术、电力电子技术、伺服驱动技术、系统总体技术等现代高新技术群体之上的一种高新技术。 2. 机电一体化发展概况：1）20世纪60年代前为第一阶段，“萌芽阶段”；2）70年代到80年代为第二阶段，“蓬勃发展阶段”；3）90年代后期开始为第三阶段，“智能化阶段”。 3. 机电一体化的目的是使产品具有多功能、高效率、高智能、高可靠性，同时又能省材料、省能源，并使产品向轻、薄、细、小、巧的方向发展，以不断满足人们的多样化要求和生产的省力化、自动化需求。 4. 机电一体化产品一般都具有5种内部功能，即主功能、动力功能、检测功能，控制功能和构造功能。 5. 机电一体化的基本结构要素：机械本体、动力源、检测与传感装置、控制与信息处理装置、执行机构。 6. 机电一体化产品按照机电结合程度和形式分3类：1）功能附加型；2）功能替代型；3）机电融合型。 7. 机电一体化设计的共性关键技术包括6方面：1）机械技术；2）计算机与信息处理技术 ；3）检测与传感器技术；4）自动控制技术；5）伺服驱动技术；6）系统总体技术。 8. 机电一体化产品设计可分为3种类型：1）开发性设计（创造）； 2）适应性设计（变动或改进）；3）变异性设计（改变参数的系列化设计）。 9. 机电一体化设计是一项复杂的系统工程，需要综合应用各项共性关键技术，必须考虑各种技术方案的等效性、互补性及可比性。1）当产品的某一功能单靠一种技术无法实现时，必须进行机械与电子及其它多种技术有机结合；2）当产品的某一功能的实现有多种技术方案时，也必须应用机电一体化技术对各种技术方案进行分析和评价，在充分考虑同其他功能单元的连接与匹配的条件下，选择最优的技术方案。 10.机电一体化产品设计时，应尽量以计算机为工具，充分利用计算机辅助设计、仿真分析、模拟设计、优化设计、动态分析设计、可靠性设计等现代设计方法，以提高产品设计的效率和质量。 1. 机械系统的功用：机械系统是机电一体化系统的最基本要素，是由计算机协调与控制的，用于完成包括机械力、运动和能量流等动力学任务的机械及机电部件相互联系的系统。 2. 机电一体化对机械系统的要求：1）高精度；2）快速响应；3）良好的稳定性。稳定是前提，精度和快速响应性是关键。机械传动系统的特性：转动惯量小；刚度大；阻尼合适；摩擦小；间隙小；抗振性能好。 3. 机电一体化机械系统的主要组成：机械系统包括传动部件、导向支撑结构和执行机构等，用于完成传递功率、运动和完成指定的动作。 4. 传动机构性能要求：1）转动惯量小，转动惯量大会造成系统机械负载增大，系统响应速度变慢，灵敏度降低，系统固有频率下降，产生谐振。设计传动机构时应尽量减小转动惯量。2）刚度大，刚度是使弹性体产生单位变形量所需的作用力，设计时应选用大刚度的机构；3）阻尼合适，机械系统产生共振时，系统中阻尼越大，最大振幅就越小，且衰减越快；但 阻尼大会使系统增大稳态误差，降低精度。设计时传动机构的阻尼应选择适当；4）摩擦小（提高机构的灵敏度）；5）抗振性好（提高机构的稳定性）；6）间隙小（保证机构的传动精 5. 常用传动结构：1）无侧隙齿轮传动机构；2）滚珠丝杠副传动机构 ；3）同步带传动机构；4）谐波齿轮减速器；5）软轴传动机构；6）间歇机构。 6. 由于齿轮传动的瞬时传动比为常数，传动精确度高，可做到零侧隙无回差，强度大能承受重载，结构紧凑，摩擦力小和效率高等原因。由于机电一体化产品中的传动机构具有自换向功能，就会使进给运动的反向滞后于指令信号，从而影响其驱动精度。因此必须采取措施消除齿轮传动中的间隙，以保证机构的双向传动精度。 7. 无侧隙齿轮传动机构主要有：1）直齿圆柱齿轮传动机构：①偏心轴套调整法、②双片薄齿轮错齿调整法 ；2）斜齿轮传动机构：①垫片调整法、②轴向压簧错齿调整法；3）锥齿轮传动机构 ：①轴向压簧调整法、②周向压簧调整法；4）齿轮齿条传动机构。 8. 提高齿轮传动精度的措施：1）齿轮误差的综合；2）合理布置传动链；3）最佳总传动比的确定；4）各级传动比的最佳分配原则：5）三种原则的选择。 9. 滚珠丝杠副传动机构工作原理：丝杠和螺母的螺纹滚道间有滚珠，当丝杠或螺母转动时，滚珠沿螺纹滚道滚动，则丝杠和螺母之间相对运动时产生滚动摩擦，为防止滚珠从滚道中滚出，在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置，与螺纹滚动形成循环回路，使滚珠在螺母滚道内循环。 10. 滚珠丝杠副的特点： ①传动效率高。达到 90%~95%。耗费能量为滑动丝杠1/3；②运动具有可逆性；③系统刚度好；④传动精度高；⑤使用寿命长；⑥不能自锁。需要设置制动装置；⑦工艺复杂。 11. 滚珠丝杠副的结构类型：可从螺纹滚道的截面形状、滚珠的循环方