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(二) 压辊式平模成型机 采用水平圆盘压模与压辊压缩成型。 基本构件：水平圆盘压模，在圆盘压模与压辊接触的圆周上加工有成型孔，压模上有4～6个压辊。 按磨辊的形状 锥辊式 直辊式 按执行部件的运动状态 动辊式 动模式 模辊双动式 常见于小型平模成型机 一般用于较大机型 压辊式平模成型机工作原理 工作时，压辊可随压辊轴做圆周运动。压辊通过减速机构，在电机驱动下在压模上滚动。 原料从料斗加入成型机内，由于压辊和压模之间存在相对滑动，原料在压辊和压模间受到挤压被粉碎，同时粉碎的原料被压入压模成型孔内压成圆柱形或棱柱形，从压模成型孔中挤出，切割刀将压模成型孔中挤出的压缩条按需要长度切成颗粒，颗粒被排出机外。 在工作过程中，由于压辊和压模之间存在相对滑动，对原料可起到磨碎的作用，所以允许使用粒径稍大的原料。 （三）压辊式环模成型机 采用环形压模和圆柱形压辊压缩成型。根据结构布置方式不同可分为立式和卧式两种。 卧式环模成型机的工作原理：主轴转动使环模旋转，原料经进料刮板被卷入环模和压辊之间，并带动压辊旋转。环模与压辊相对旋转对原料逐渐挤压，并挤入环模成型孔成型，并不断向孔外挤出，再由切刀按所需长度切断成型颗粒。 特点：压模的更换保养方便，样机容易进行放大等。 立式环模成型机的压模和压辊的轴线都为垂直设置，此机型具有构造简单、结构紧凑、使用方便等特点。 (四) 压辊式成型特点： 依靠物料挤压成型时所产生的摩擦热使物料软化和黏合，一般不需要外部加热。若原料中木质素含量低，可添加少量黏结剂。 压辊压缩速度较低，使原料中所含空气和水在成型孔中有足够的时间逸出，故对原料含水率要求较宽，在10～40%之间。 生物质固体成型燃料示范工程案例 示范地点：北京大兴区 建设规模：年产20000吨固体成型燃料， 包括:颗粒燃料生产线1条,年产10000吨,压块燃料生产线1条,年产10000吨 原料类型:各种农作物秸秆、木屑、花生壳等 ⑶干燥 干燥处理的原因：水分含量超过经验值上限时，加工过程中当温度升高时，体积突然膨胀，易发生爆炸造成事故；水分含量过低时，会使范德华力降低，物料难以成型。 物料湿度一般要求在10～15%之间，间歇式或低速压缩工艺中可适当放宽。 常用干燥机有回转圆筒干燥机、立式气流干燥机。 出料口 排湿口 驱动装置 干燥筒 进料口 热风炉 ①回转圆筒干燥机： 构造： 优点：生产能力大，运行可靠，操作容易，适应性强，流体阻力小，动力消耗低。 缺点：设备复杂，体积庞大，一次性投资高，占地面积大。 干燥过程：原料进入干燥筒；干燥筒作低速回转运动。干燥筒向出口方向下倾2～10°，并在筒内安装有抄板。物料在随干燥筒回转时被抄起后落下，由热风发生炉产生的热风加热干燥；由于干燥筒的倾斜及回转作用，原料被移送到出料口排出机外。 干燥筒内操作方式： 逆流操作—干燥器内传热与传质推动力比较均匀，适用于不允许快速干燥的热敏性物料。干燥处理后物料含水率较低。 顺流操作—适用于原料含水量较高，允许干燥速度快，在干燥过程中不分解，能耐高温的非热敏性物料。 上干燥管 下干燥管 分离器 热风炉 加料口 出料口 抽风机 ②立式气流干燥设备： 构造： 特点： 原料在气流中分散性好，故干燥的有效面积大，干燥强度高，生产能力大，从而干燥时间大大缩短； 干燥过程中采用顺流操作，入口处气温高而原料温度大，能充分利用气体的热能，故热效率高； 设备简单，占地面积小，一次性投资少，可同时完成输送作业，工艺流程简化，便于实现自动化作业。 干燥过程： 热风发生炉产生的热风在抽风机作用下被吸入干燥管道内；同时，被干燥的原料由加料口加入与热风汇合，二者在干燥管内充分混合并向前流动，完成干燥过程。 干燥后的物料被吸入离心分离器分离，然后从出料口排出。湿空气被风机抽出排放。 ⑷预压缩 为提高生产率，在推进器进刀前先把松散的物料预压一下，然后再推入成型模具。多采用螺旋推进器、液压推进器。 ⑸压缩 F1—机器主推力，F2—摩擦力，F3—模具壁的向心反作用压力，α—模具内壁的倾斜夹角。 影响F1大小的是F2和料块的密度、直径等， 影响F2大小的是α和模具的温度。 α是成型模设计的关键因素，它随着料块的直径、密度、原料类型而有不同的要求。 α的确定需要经过试验，一般从3°开始，用插入法进行调试。 模具设计有内模和外模，外模是不变的，内模可以调换。 ⑹加热 棒形成型机的加热温度一般在150~300℃之间；颗粒成型机没有外热源加热，但成型过程中原料与机器工作部件之间的摩擦作用可将原料加热到100℃左右。 加热方式： 电阻丝加热、导热油加热。应先预热后开机。 也可加大成型模内壁的夹角，利用挤压过程中产生摩擦热加热。但动力消耗大，螺旋头和