第二章 轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定.doc

第二章 轮廓类2D零件加工编程范例 范例1 2D外形轮廓加工路径 本例要点: （1）刀具的创建和选取（2）刀具参数的设置 （3）外形铣削的参数设置 （4）刀具路径模拟和实体切削仿真 （5）生成数控加工程序和程序传输1．利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径（1）打开文件 单击主功能表中 档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1.mc9文件，打开图形文件。 按F9键显示坐标系。 （2）启动2D外形铣削模组，加工2D零件线框图2-1 外形铣削命令 选择“回主功能表→刀具路径→外形铣削”命令，如图 2-1所示。拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，串连的箭头方向将直接影响铣削加工侧边，在选择时，串连方向是从靠近近拾取点一侧的端点指向另一方向，箭头方向为顺时针时，加工线框外面为左补，加工线框里面时为右补。箭头方向为逆时针时，则反之。如图2-2所示。单击执行。图2-2 2D外形零件 （3）．建立新刀具和设定参数 打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，如图2-3所示。图2-3 外形铣削视窗 系统将弹出如图2-4所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，，如图2-5所示。图2-4 定义刀具视窗图2-5 刀具-平刀 设置直径为10，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数如图2-6所示，图2-6 刀具参数 点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。如图2-7所示。图2-7 工作设定视窗 在“外形铣削”视窗中，选择“外形铣削参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-15。注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图2-8所示。图2-8 外形铣削参数设置 设置分层铣深参数。在“Z轴分层铣深”前打勾，单击“Z轴分层铣深”按钮，打开“Z轴分层铣深设定”对话框，如图2-9所示，设置分层铣深参数。最大粗切量为0.5mm;精铣次数为0； 其余参数按照默认值 单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。图2-9 Z轴分层铣深设定 设置进/退刀参数。单击“进/退刀向量”按钮，打开“进/退刀向量设定”对话框，如图2-10所示，设置进退刀向量参数。 激活“进刀向量”选项； 引线为“相切”； 长度为0.0，斜向高度为0.0 圆弧半径值为5.0； 扫掠角度为180； 螺旋高度为0.0 其它设置按默认 单击中间的箭头，将进刀向量参数复制到退刀向量参数。 单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。图2-10 进/退刀向量设定 单击确定按钮，系统即按设置参数计算出刀具路径，屏幕显示刀具2D加工路径，如图2-11所示。图2-11 2D加工路径 2．刀具路径模拟和实体切削仿真 实体模拟刀削可对工件进行比较逼真的模拟切削，能过切削模拟可以提高程序的安全性和合理性，通过实体切削模拟可以发现在实际加工时某些存在的问题，以便编程人员及时修正，避免工件报废。通过实体模拟切削还可以反应加工后的实际形状，为后面的程序编制提供直观的参考。 选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图2.12所示。图2-12 操作管理员视窗 单击“刀具路径模拟”。单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。 使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。单击“实体切削验证”，弹出“实体验证”视窗，如图2-13所示。图2-13 实体切削验证 单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确定”，如图2-14所示图2-14 实体验证之参数设定 单击“持续执行”，实体切削仿真如图2-15所示。图2-15 实体切削仿真 提示：实体验证的结果图形的变更，可以通过动态旋转的方法，选择一个最佳的观察角度进行检视。 3．生成数控加工程序和程序输送 （1）生成数控加工程序 在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图2-16中单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理文件。单击确定。图2-16 后处理程序 输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序，如图2-17所示。图2-17 数控加工程序 （2）程序输送 选择“回主功能表→档案→下一页→DNC传输”命令，在“传输参数”中设置参数，注意设置传输速率应与机床数控系统的设置相同。选择“传送”选取加工程序文件名，则系统将加工程序输送给数控机床。如图2-18所示。图2-