可编程自动化控制器PAC.docVIP

可编程自动化控制器PAC多年来，可编程逻辑控制器(PLC)为OEM厂商和最终用户提供了高可靠性控制系统。然而，为实现越来越多的功能和不断提高网络通信性能，PLC工程师们不得不考虑进行系统硬/软件的更新换代，不断进行硬/软件的重新设计。现在，一种全新概念的控制系统，可编程自动化控制器(PAC)的出现，提高了控制系统的灵活性、开放性和整体性能。PAC可使客户无需重新设计整个系统，就可不断获得递升的系统性能。在PAC操作系统上设计了一个通用、适合于多平台(包括硬件平台和操作系统平台)、便于移植用户应用程序、轻便的控制引擎， 这样保证使用PAC系统的用户可使其编制的应用程序获得较大应用收益，且还能不断优化其自动化平台。 GE Fanuc公司PACSystemsTM系列，是定位于工业领域的PAC产品。对于不同硬件平台，PAC系统提供了一个同样的控制引擎和通用的编程软件，使用户选择硬件系统有一定灵活性。 对PAC的需求 使用PLC作为控制系统已有20多年的历史，PLC为工业控制应用提供了快速可靠的解决方案，其设计满足了工厂对于使用环境和可靠性的要求。然而，PLC建立在各厂家专有架构基础上，其编程和程序执行的实现是对于特定应用设计。因此，为实现工业企业中各层次的数据通信需求—设备层、控制层和治理层—整个系统经常需整体升级。 然而，在最近几年，很多组织已开始寻找完全不同的工厂底层设备和网络系统，而且把它们连接到操作和企业级的系统和流程。这种集成化程度预示了更多商业利益，包括：(1)更优越的操作性能有助于公司生产更高级产品、获得利润和扩展业务；(2)赋予制造业更多灵活性来减少浪费和对多变的市场做出迅速回应；(3)加强和提高核心竞争力来更加清楚地定义市场和业务；(4)在任何地点设计和生产来扩展产品流程的全球化；(5)采用通用和标准化架构来降低成本；(6)使资产保值。 传统控制解决方案通常较难提供所需开放性和灵活性的好处，因为大量平台和系统须部署为整个企业的自动化。如在某些设备不提供这些开放性和灵活性，在这些设备和系统间实现信息交换非常困难。 因此，对于目前工业自动化的需求，传统控制系统有一定局限性：(1)由于使用不同供给商的多种平台，控制系统实施并不是一件轻松和迅速的事；对于逻辑控制、过程控制和运动控制都需不同编程；(2)当考察实施价值和新自动化控制技术时，用户可能对采用这些技术和产品较犹豫，因为他们害怕技术会很快变得过时；(3)升级系统性能所带来的好处可能并不能补偿对一个已存在系统重新设计所花费的时间和开支；(4)现行自动化系统在容纳不断增长的数据量方面经常显得力不从心；(5)开发数量、用户和设计的工具和平台会导致在定义和实施自动化平台时大规模无可逆转的延迟；(6)一旦实施完毕和运行，一个专门控制系统可能在一种应用中表现良好，但是想把它成功地迁移到其他应用中却被证实是非常困难的。 考虑到这些局限性，PLC的功能在最近几年中已经扩展了不少，它提供了更多应用灵活性和互操作性。然而，大多数PLC制造商直到现在并不能成功地定义和改变其控制器来适应这种革命性的变化，或试图扩展这些工业应用基石的功能来满足变革巨大的多种解决方案的需要。 PAC定义 由一个轻便的控制引擎支持，且对多种应用使用同一种开发工具，PAC系统保证了控制系统功能的统一集成，而不仅仅是一个完全无关的部件拼凑的集成。 PAC定义了几种特征和性能：(1)多领域的功能，包括逻辑控制、运动控制、过程控制和人机界面，为统一平台；(2)一个满足多领域自动化系统设计和集成的通用开发平台；(3)答应OEM厂商和最终用户在统一平台上部署多个控制应用；(4)有利于开放、模块化控制架构来适应高度分布性自动化工厂环境；(5)对于网络协议、语言等，使用既定事实标准来保证多供给商网络的数据交换。 PAC与PLC的区别 虽然PAC形式与传统PLC很相似，但性能却广泛全面得多。PAC是一种多功能控制器平台，它包含多种用户可按照自己意愿组合、搭配和实施的技术和产品。与其相反，PLC是一种基于专有架构的产品，仅仅具备了制造商认为必要的性能。 PAC与PLC最根本的不同在于它们的基础不同。PLC性能依靠于专用硬件，应用程序的执行是依靠专用硬件芯片实现，因硬件的非通用性会导致系统的功能前景和开放性受到限制，由于是专用操作系统，其实时可靠性与功能都无法与通用实时操作系统相比，这样导致了PLC整体性能的专用性和封闭性。 PAC的性能是基于其轻便控制引擎，标准、通用、开放的实时操作系统，嵌入式硬件系统设计以及背板总线。 PLC的用户应用程序执行是通过硬件实现的，而PAC设计了一个通用、软件形式的控制引擎用于应用程序的执行，控制引擎位于实时操作系统与应用程序之间，这个控制引擎与硬件平台无关，可在不同平台的PAC系统间移植，如图1所示。