生产制作工艺作业指从导书.docVIP

1．目的 为了规范生产制作过程，指导操作人员能遵照标准和规定进行作业和检查，保证产品质量，特制定本作业指导书。 2．适用范围 3．定义 4．权责5．5.1接板 接板作业岗位为钢板的对接焊缝作业，其基本要求为：焊接全熔透，超声波探伤检验合格。 工艺作业程序如下： 5.1.1制作前，必须根据各工程的设计规范要求，区分清钢板材质和规格及选用适宜的焊条、焊丝和焊剂。 5.1.2施焊前必须清除干净焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺污垢、灰尘、油污和水，且焊道两端应设置引弧和引出板。 5.1.3将两片钢板平整放置，然后点焊固定，并校正平整，再制作“V”型坡口 5.1.4根据钢板的性能和厚度，选择火焰切割、机械加工或碳弧气刨开“V”型坡口。本公司主要采用碳弧气刨开坡口。 5.1.5如采用火焰切割时，切口不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物，熔瘤和飞溅物等。 5.1.6如采用碳弧气刨开坡口，应选择适当的电源极性，碳棒直径和电源进行，坡口角度见附表。 5.1.7在拼接好的构件上施焊，焊接应严格按焊接工艺规定的参数(具体见参数表)以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。采用多层焊时，应将焊条Φ3.2焊底面，然后将前一道焊缝表面清理干凈后再用相应的焊条继续施焊。 5.1.8焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未熔合、夹渣、焊瘤、咬边烧穿，弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物，并将焊缝打磨平整于钢板。 5.1.9焊接工件外观检查，一般用目视或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，焊缝表面质量不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，否则予以返改，严禁流入下道工序。各工序完毕后，对于一、二级焊缝要求全熔透者，品保人员进行超声波探伤检查，应无夹渣、气泡。 5.1.10整板拼接及小板对接皆须平直。且在施作过程中，对于同一构件之翼、腹板的接板备料中，应予考虑焊缝接头的错开，以利组立之便利，更合品质规范。 5.1.11此接板为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。 附表： （1）碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角 刨槽深度(mm) 2.5 3 4 5 6 7-10 碳棒倾角 25° 30° 35° 40° 45° 50° （2）碳弧气刨常用工艺参数 钢板厚度 碳棒55直径 (mm) 电弧长度 (mm) 空气压力 (mpa) 极性 电流 (A) 气刨速度 m/min 6t～8t 5 1-2 0.39-0.59 直流反接 250 0.5-1.0 8t～12t 6 1-2 0.39-0.59 直流反接 280-300 0.5-1.0 12t～18t 7 1-2 0.39-0.59 直流反接 300-350 1.0-1.2 18t～25t 8 1-2 0.39-0.59 直流反接 350-400 1.0-1.2 25t～30t 10 1-2 0.39-0.59 直流反接 450-500 1.0-1.2 （3）焊条与电流匹配参数 焊条直径(mm) 2.5 3.2 4.0 5.0 电流(A) 50-80 100-130 160-210 200-270 5.2下料 5.2.1下料前应结合材料清单和零件清单进行套料工作，严禁盲目下料，应充分地利用原材料。 5.2.2钢材下料前应检查型号、材质、炉批号等，切割后每块板要进行炉批号的移植和标识，并在图纸注明炉批号。 5.2.3数控切割机、多头直条切割机下料前由生产管理技术员进行零件建模并将建模信号用磁盘拷贝给操作员输入切割机。 5.2.4切割前，应先将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。 5.2.5数控切割机在一式切割程序完成后，必须核对设计和图纸要求进行自检，多头直条切割机在切割中应跟踪自检。 5.2.6切割尺寸须符合设计和规范要求，允许偏差为±3.0mm。 5.2.7钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 5.2.8切割缺陷应跟踪修补，尤其是翼缘板两侧之切割损伤和SP板之切割损伤。 5.2.9对型钢锯床下料，根据套料方案，锯床操作工应对型钢进行号料，画出切割线。 5.2.10锯床切割前拖动型钢前后调整位置，使红外线与切割线相吻合。 5.2.11切割过程中，锯床操作工应及时进行毛刺清理。 5.2.12对切割下料后的余料和料头，应及时归类、整理和堆放整齐，符合退料要求的材料应及时退料。 5.2.13此下料工艺为一般准则，对其它要求以专项技术文件或图纸为准。 5.3组立 5.3.1严格按图纸施工，考虑焊缝收缩余量，保证尺寸，加强自检，尤其注意斜度梁的组立。 5.3.2组立前，必须清除腹板上切割熔渣，翼板组立须正面朝里。 5.3.3板材组立前须平直，不平直须砸平或矫平后才能组立，且翼板上未磨平的自动焊缝余高与腹板交会之部位须磨平后组立,以免局部起拱。垂直度允许偏差±3mm