第8二章 注塑成型机基本知识.docVIP

塑料注射成型机基本知识 第一节 注塑机构造及功能 注塑机全称为塑料注射成型机，是塑料注射成型的主要设备。注塑机使热塑性塑料由颗粒状树脂转化为成型制品需要经过一个熔融、注射、保压、冷却的循环过程。典型的注塑机包括以下五个部分：注射系统、液压动力系统、模具系统、锁模系统和控制系统。（如图2-1所示） 1. 注射系统 注射系统是用来控制注射量和注射熔融塑料的系统，它是由料斗、螺杆、料筒和喷嘴组成的，它的运动包括储料、压延、排气、熔料、注射、保压等过程。 1.1 料斗 热塑性塑料最初是以颗粒的形式进入注射系统的，注塑机的料斗就是用来收集这些颗粒的，树脂颗粒在重力的作用下通过进料口汇集在料筒中。 1.2 料筒 如图2-2所示，注塑机的料筒支撑塑化螺杆，由电加热板进行加热。 1.3 螺杆 螺杆用于压延、熔融、传递塑料，螺杆包括三个区域：进料段、传递段、塑化段（如图2-3所示）。螺杆的直径是持续变化的，螺杆的行程从进料段到塑化段持续减小。螺杆在料筒内部压缩塑料，通过剪切应力产生剪切热，剪切热量熔化塑料形成熔料，料筒外部的加热板用于辅助维持塑料的熔融状态。通常注塑机有三个或更多的加热圈，每一个区域都有不同的温度设定。 1.4 喷嘴 喷嘴是连接料筒和模具浇口套的部分，在料筒和模具之间起连接密封作用。喷嘴的温度一般设为材料的熔融温度或低于熔融温度，可参考材料供应商的推荐温度。当注射开始时，料筒运动到行程末端，喷嘴球型直径正好配合浇口套凹槽以保证密封；清洗料筒时，料筒退后一段距离，使熔料可以对空注射，这就是喷嘴的两个注射位置（如图2-4所示）。 2. 模具系统 模具系统包括支撑柱、定模板、动模板和模具，如图2-5所示。 模具系统是由模板组合而成的，模板由工具钢制成，模具的型腔部分用来成型制品。定板位于料筒一边并且和动板通过支撑柱连接在一起。模具通过压板固定在注塑机的模板上，动板通过锁模系统在支撑柱上往复运动。 3. 液压系统 注塑机的液压系统由油泵、液压管路、电动机、液压油组成，它提供了模具开模与合模的动力，并且用于驱动和旋转螺杆。 4. 控制系统 控制系统是由复杂的微机处理系统组成，用于控制注塑机的连续性和重复性动作，它监视、控制注塑工艺参数，包括：温度，压力，注射速率，螺杆速度、位置，工艺控制直接影响产品的成型质量和生产效率。 5. 锁模系统 锁模系统由机械动作系统和液压系统组成，用于控制开模、合模动作，并且产生足够的锁模力阻止熔料溢出。 第二节 注塑机重要的技术参数 1.注射量 其定义为对空注射PS塑料的最大重量。当塑料制品的材料有别于PS时，注射量换算为：m=cb/1.05(其中b为该塑料的密度，c为以PS塑料表示的注射量)。制品的总重量最好控制在注射量的85%以内，对非结晶性塑料可取最大值，对于高粘度的塑料宜取小些。 2.锁模力 其定义为合模终结，熔料注入模腔时，模板对模具形成的最终锁紧力。锁模力通常用型腔内的平均压力与模腔投影面积的乘积来计算。其中型腔内平均压力一般取20-40Mpa。 3.注射压力和注射速率 注塑机的规格参数中注射压力是注射时料筒内的最高压力，而非注射系统油压的最高压力，注射压力与油压的关系反比于螺杆横截面积与射料缸面积之比。 注射速率指单位时间内从喷嘴射出的熔料量，其理论值是机筒内截面积与速度的乘积。 4.模具厚度与最大开模行程 注塑机的规格参数中一般都有最大模厚和最小模厚，代表注塑机能容纳的模具厚度。 注塑机的移模行程是有限制的，取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分型面的注塑模具，开模行程为S=H1+H2+5~10(mm)，H1为脱模距离（通常等于模具型芯的高度），H2为制件高度（包括浇注系统），对于三板式双分型面注塑模具，开模距离需要增加定模板与浇口板的分离距离。 5.模具安装部分的相关尺寸 模具的长宽尺寸需与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适应，保证模具能通过拉杆间距顺利安装到模板上。定位时应考虑到：模具的主流道中心与料筒喷嘴的中心线相重合；模具上的定位环尺寸要与注塑机定模板上的定位孔尺寸相一致且采用间隙配合；注塑机喷嘴的球面半径应与相接触的模具主流道始端的球面半径相吻合；模具前后模的模脚尺寸应与注塑机动定模上的螺纹孔排列相匹配。 6.顶出行程 顶出行程应根据产品的外型和模具的设计结构进行合理的选择，一般机器的顶出行程是固定的，订购机器时，顶出行程宜取大，以便适合更多种的产品。 第三节 注塑机基本操作 1. 注塑机动作顺序 注塑成型是循环过程，完成注塑成型过程的注塑机的动作是一个循环动作过程。基本注塑成型过程如下所示： 1.1 1.2 1.3 1.4