基于CAD／CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计幻灯片.ppt

* 材料成型CAD/CAE/CAM作业 基于CAD／CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计 主讲人：杨超 摘要 主要介绍壳体铸件运用CAD／CAE计算机技术进行低压铸造工艺设计的过程、基于PRO／E软件的低压铸件三维CAD模型设计Any—casting铸造模拟软件的CAE工艺模拟。三维CAD能够使设计者比较直观和容易地进行铸造工艺工装设计，CAD模拟能够使设计者在工艺阶段预测缺陷部位，从而及时改进工艺，提高工装模具结构的合理性和准确性。 引言 运用CAD／CAE技术对某壳体铸件进行低压铸造工艺设计和模拟，和传统铸造工艺设计手段相比，三维CAD能够使设计者比较直观和容易地进行铸造工艺工装设计，CAE模拟能够使设计者在工艺设计阶段预测缺陷部位，从而及时改进工艺，提高工装模具结构的合理性和准确性，有效缩短产品开发周期，保证铸件质量，满足产品使用要求，降低试制成本。 正文 1铸件结构工艺性分析 1．1主要技术要求 壳体属于复杂重要零件，承受一定的静载荷和确定的动载荷，材料为高强度铝合金，要求铸件力学性能吼≥300 MPa，65≥1．5％，HBS≥100，试块力学性能为0rb≥334 MPa，良≥2．0％，HBs≥100，重要部位不允许存在任何铸造缺陷，见图1中的1、2、3部位，铸造尺寸公差要求为GB／T6414 C，17级。 1．2铸件结构分析 图1为该壳体铸件的Pro／E三维实体造型。外形尺寸约为320 mm x 190 mm×150 mm，该零件结构复杂，最小壁厚为8 mm，法兰台较多，左边有一斜侧法兰，有3个方向的斜度，给工艺工装设计带来一定的难度。右边耳轴为明显局部厚大部位，厚达20 mm，因此造成了壁厚的不均匀性。通过以上分析，发现由于该壳体是一种尺寸精度要求高、形状复杂、受力大、可靠性要求较高的铸件，故选用金属型低压铸造工艺。 图l 壳体铸件的Pro／E三维实体造型 2 工艺方案CAD设计 2．1分型面和浇注位置的确定 根据该壳体结构及低压铸造的工艺要求，分型面应选在大端面处，这样外形由下模形成，内腔由主型芯形成，模具整体性好，有利于保证尺寸精度，同时利于排气和提高模具寿命。根据分型面及低压铸造的特点，浇道位置选在下模的底部中心孔平面，这样有利于充型和补缩。侧法兰外缘和内孔由一侧芯整体形成。 2．2浇口设计 一般来说，低压铸件的加工余量为1—2 mm，为增加补缩通道，在浇道处中心孔内圆加工余量为10 mm，由枷O mm变成弘0 mm，在浇道起始平面加工余量为8mm，浇道大端直径为拍5 mm，起模斜度为5。。在分型面设置随形集渣包，使得最先流人的冷金属积聚到集 渣包，该处开10 mm×0．15 mm的排气道，初始工艺模型示意图见图2。 (a)凸模 (b)凹模 图2初始工艺模型示意图 3 低压铸造工艺参数的选择 3．1升液速度的确定 其中升液阶段的加压速度应使合金液平稳上升，升液速度一般控制在50 mm／s左右，所需加压速度为0．014 MPa／s，升液时间视充型压力而定。 3．2充型压力和充型速度的确定 一般根据帕斯卡原理来计算其充型压力值： P充=P2=μHγ 式中，P充为充型压力，MPa；H为型腔顶部与坩埚中金属液面的距离，mm；γ为金属液重度(N／mm3)；μ为充型阻力系数，一般取1．2～1．5。充型速度是指充型过程中，金属液面在型腔中的平 均上升速度，一般稍高于升液速度。控制不良会形成气孔和氧化夹渣，因此正确地控制加压速度是获得良好铸件的关键。 3．3 结壳时间t3的确定 一般地说，采用金属型时结壳时间比较短，有时可以取消结壳时间，直接增压，但考虑到该壳体有厚大部位，结壳时间选择5 s。 3．4 增压压力只及增压速度的确定 液态金属在一定压力下进行结晶，是低压铸造的特点之一，因此增压压力也称为结晶压力，即充型结束后，在充型压力的基础上，再使压力增加一定数值，有利于铸件补缩，可有效地消除缩孔、缩松，提高组织的致密度，但由于铸型及设备条件等因素的限制，增压压力也不能太高。 3．5 保压时间t5的确定 保压时间不足，铸件的凝固得不到充分的补缩，易出现缩孔、缩松缺陷。若保压时间过长，轻则使生产周期长、生产率下降，严重时使上部“冻住”，造成流通困难，甚至停产。生产上多以铸件浇口残余长度为依据，凭经验控制保压时间。 3．6浇注温度和模具温度的确定 目前使用的低压铸造机型号为J453E，根据以上原则和铸件参考模型的尺寸，分析计算得到以下工艺 参数和加压规范(