铸造(续)幻灯片.pptVIP

优点： （1）不用设置浇注系统和型芯。 （2）铸件组织致密，缺陷少。 （3）合金充型能力强，便于生产流动性差及薄壁件。 （4）便于生产双金属铸件。如： 二、离心铸造的特点的适用范围 缺点： （1）内孔尺寸偏差大，切削余量大。 （2）不适于生产比重偏析大及轻合金。 （3）只能铸造回转体铸件。不宜单件、小批量生产。 适用范围： 特别适合管件的铸造生产。如：下水管、煤气主管道、汽缸套、铜套、双金属合金（如浇注巴氏合金）。 第五章 铸件结构设计 一般而言，铸件设计不仅要符合机械设备对铸件的使用性能和力学性能要求，而且还应符合铸造工艺和合金铸造性能的要求，即“铸件结构工艺”的要求。 一种铸件，若结构工艺性好，则易于铸造，成本低，生产率高，铸件品质好；若结构工艺性差，则会造成人力、物力的巨大浪费。 铸件结构设计内容： 铸件的外形设计 铸件的内腔设计 铸件壁厚的设计 铸件壁（肋）间的连接设计 设计原则： 在保证铸件质量的条件下，应简化铸造工艺，提高生产率，降低成本。 一、铸件外形的设计 1 ．避免外部侧凹、凸起； 2 ．分型面应尽量为平直面； 上 中 中 下 上 下 3 ．凸台、筋条的设计应便于起模。 §1 铸件结构与砂型铸造工艺的关系 二、铸件内腔的设计 1 ．应尽量减少型芯的数量，避免不必要的型芯。 芯撑 2 ．便于型芯的固定、排气和清理。 在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件最小壁厚。 1 ．铸件壁厚应均匀、避免厚大或过薄截面 一、铸件壁厚的设计 (1)采用挖空、设肋等方法减薄铸件壁厚 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 ⑵．合理设计铸件壁厚 ① 铸件的最小壁厚 铸 造 方 法 铸件尺寸 （mm） 合金种类 铸钢 灰口铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铝合金 铜合金 砂 型 铸 造 200×200 5～8 3～5 4～6 3～5 3～3.5 3～5 200×200～500×500 10～12 4～10 8～12 6～8 4～6 6～8 500×500 15～20 10～15 12～20 — — — ② 铸件的临界壁厚 在砂型铸造条件下，最大壁厚≈3×最小壁厚 在最小壁厚和最大壁厚之间就是适宜的铸件壁厚。 ③ 铸件的外壁、内壁和肋的厚度比约为1 ：0.8 ：0.6。 2. 壁厚不均匀的铸件设计应有利于定向凝固 二、铸件壁的连接 1．铸件的结构圆角 2．避免锐角连接 3．厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡 5．减缓筋、辐收缩的阻碍 4．避免采用十字交叉连接 6.避免尺寸较大的水平面 * * * * 机床导轨 重要基准应朝下 凸台 妨碍起模 增加外芯 方案A 方案B 上 下 易产生错箱。可用于单件生产。 5 .为便于造芯、下芯、合箱和检验铸件壁厚， 应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。 Ⅰ Ⅱ 型芯、型腔 大部分位于下箱，方案合理 上箱 太高 上 上 下 下 设计中余量的选择是按GB/T11350---89（铸件的机械加工余量）来确定的。见下表： 1 . 加工余量的大小取决于铸件尺寸及形状误差的大小。与铸造方法、合金性质、铸件尺寸等因素有关。一般情况下，手工造型的误差大于机器造型、铸钢件的误差大于铸铁件、有色金属误差较小。 §3 工艺参数的确定 一 .机械加工余量和铸孔 加工余量---在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 逐渐增加 注意：零件图上没有加工要求的孔必须铸出。因此，设计时必 须注意这类孔的尺寸不可太小！ 若孔很深，孔径很小，一般不铸出； 不加工的特形孔，原则上应铸出； 非铁金属铸件上的孔，应尽量铸出。 2 . 铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性。 生产批量 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 铸钢件 大量生产 成批生产 单件、小批生产 12～15 15～30 30～50 30～50 50 二．起模斜度 在造型和造芯时，为了顺利起模而不致损坏砂型和砂芯，应该在模样或芯盒的起模方向上带有一定的斜度，这个斜度称为起模斜度。 若铸件本身没有足够的结构斜度，就要在铸造工艺设计时给出铸件的起模斜度。 上 下 三 .收缩率 常用合金的线收缩率 由于合金在凝固时存在着线收缩，铸件冷却后尺寸比型腔略小，因此模型尺寸应放大。放大量等于收缩量。 四．铸造圆角 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3～1/2。 五 ．型芯及芯头 型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 芯头的作用： 1）定位作用； 2）固定作