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质量管理控制提纲 一、spc以及控制图 SPC：运用统计（Statistics）方法于过程（process）控制（control）上以控制产品品质。 控制图的两类错误 虚发警报的错误，也称第Ⅰ类错误。（虚发警报的错误将引起寻找并不存在的异因的损失） 漏发警报的错误，也称第Ⅱ类错误（漏发警报将引起废、次品增加的损失） 如何减少这两类错误的损失？ 答：解决的办法是根据使两种错误造成的总损失最小这一点来确定UCL与LCL二者之间的最优间隔距离。经验证明休哈特所提出的3σ方式较好，在不少情况，3σ方式都接近最优间隔距离。 休哈特提出的3σ方式即： UCL= μ+3σ CL= μ LCL= μ-3σ 长期实践经验证明， 3σ方式就是两类错误造成的总损失最小的控制界限。 控制图的分类(按数据种类分) （1）计量值管制图 (Control Charts for Variables) 均值—极差控制图(Xbar-R Chart) 均值—标准差控制图(Xbar-sChart) 中位数—极差控制图(Me-R Chart) 单值—移动极差控制图(X-Rs Chart) （2）计数值管制图 (Control Charts for Variables) 不合格率控制图(P Chart) 不合格数控制图(Pn Chart) 缺陷数控制图(C Chart) 单位缺陷数控制图(U Chart) 控制图的思想（控制图的基本原理） 以3σ原理为基础：控制图是以正态分配中的3 σ原理为理论依据，中心线为平均值，上下控制界限为以平均值加减3 σ的值，以判断过程中是否有问题发生，此即休哈特博士所创的控制方法。 休哈特的基本思想 题型：给出控制图，判断是否有异常？（8项判异准则） （1）控制图的判读-准则1 超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据 （2）控制图的判读-准则2 连续9点位于平均值的一侧，选择9点的原因是为使其犯第一类错误的概率与第一准则接近。 （3）控制图的判读-准则3 连续6点上升(后点等于或大于前点)或下降。产生这种现象的原因可能是因为工具磨损等原因 （4）控制图的判读-准则4 连续14点相邻点上下交替，造成这种现象的原因可能是分层不足。 （5）控制图的判读-准则5 连续3点中有2点落在中心线的同一侧B区以外，出现这种现象的可能是中心值偏移。 （6）控制图的判读-准则6 连续5点中有4点落在中心线的同一侧C区以外。出现这种现象的可能是中心值偏移。 （7）控制图的判读-准则7 连续15点在中心线C区的上下，造成这种现象的原因可能是虚报数据或者是变异减小。 （8）控制图的判读-准则8 连续8点在中心线两侧，但无一在c区内，造成这种现象的主要原因可能是出现了双峰。 Ps: 并不是所有的判定准则都必须使用于任何过程控制的。 典型的判读准则选用参考如下： 准则1、5最为通用； 准则2、6对探测微小的过程变化比较敏感； 准则4、8最能探测平均值的变化（分层）； 准则7可以揭示过程(的改进； 准则3用于探测过程的漂移。 练习;判断下列控制图是否正常？ 超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据 正常 连续6点上升(后点等于或大于前点)或下降。产生这种现象的原因可能是因为工具磨损等原因 正常 连续3点中有2点落在中心线的同一侧B区以外，出现这种现象的可能是中心值偏移。 正常 8、大题计算题： 一、过程能力指数计算 1、Cp：分布中心无偏离规格中心时衡量过程能力的指数； 2、Cpk: 分布中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数； 1）分布中心与公差中心重合的情况 当分布中心与公差中心重合时，可直接利用Cp值的定义进行计算。由于总体标准差（σ）一般很难找到，通常用样本的标准差（s）代替。 例：某工序加工的零件尺寸要求为Φ20mm±0.15mm,现经随机抽样n＝100，测得样本平均值Xbar =20mm,标准偏差S＝0.05,求Cp 2）分布中心与公差中心不重合的情况 K——修正值； M——公差范围中心值 Xbar——实际尺寸分布范围的中心值； ε——分布中心与公差中心的绝对偏移量 修正后的工序能力指数： 例：某工序加工的零件尺寸要求为Φ20mm±0.023mm,现经随机抽样，测得样本平均值Xbar =19.997mm,标准偏差S＝0.007,求Cpk。 控制图的应用场合： 计量控制类四类以及应用的场合： 类别 名称 管理图符号