2-3.0×3.7米框架涵施工组方案教材.doc

框架涵施工方案 一、工程简介 本标段共有框架涵合计60个，用于排水、排洪、交通或交通兼排洪。其中双孔的有3个，孔径类型为2-3.0×3.7米。其余的均为单孔，孔径类型从1-1.5×1.5~1-6×4.5米不等。二、主要施工工艺及施工方法 涵洞主体采用现浇法施工，施工顺序为：先正线后两侧，先主体后附属，先主体框架后出入口. 具体施工顺序如下步骤： 2.1 基坑开挖 采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸据据涵洞底版的尺寸、支模及操作的要求进行确定。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则。根据现场土质，一般采取1：0.5边坡。 2.2 箱身主体施工 箱身主体分节施工，每节长度按设计图纸的分节长度而定。浇注箱身混凝土分两部分施工，先浇注箱身底板至边墙下梗肋部，当底板混凝土强度达到70%后，再浇注边墙及顶板混凝土。边墙与底板混凝土接榫处必须凿毛清洗干净，后涂纯水泥浆，再浇注上部混凝土。 2.3. 模板工程 2.3.1模板制作 涵身主体模板采用钢模和木模结合，根据施工进度及设计台型进行加工改装。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。 2.3. 2模板及支架安装 模板采用吊车配合人工安装，安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板支撑好，刷脱模剂，经监理工程师对模板检查合格后，方可进行下道工序。 2.4 钢筋的制备 钢筋统一在钢筋加工厂加工成半成品，运到现场后进行绑扎和焊接。 2.4.1钢筋半成品加工基本要求 (1)、钢筋应具有出厂合格证。 (2)、钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。 (3)、钢筋平直,无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。 (4)、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。 (5)、各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。 2.4.2成型安装要求 (1)、钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 (2)、按设计图纸要求，做好综合接地钢筋的设置。 2.5混凝土浇筑 混凝土采用自动计量拌和机集中拌和，砼输送车运输至现场，泵送入模，插入式振动棒捣固。 2.5.1施工要求与注意事项： （1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。 （2）浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。 （3）浇筑混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。 （4）混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。边墙混凝土施工时，混凝土需对称分层浇注、振捣。 （5）浇筑混凝土时，采用插入式振动棒振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定： ①插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。 ②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 （6）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 （7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测： 在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。 （8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 （9）混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。 2.6 防水层、保护层施工 箱身防水分三部分，其顶部先用M10防水砂浆垫成三角排水坡，再在其上粘贴3mm厚BAC防水卷材；侧墙先抹20cm后通水不透水土壤保护层，再粘贴4mm厚BAC防水卷材，箱底和槽底先在夯填层面做200mm厚C20厚混凝土垫层，其上抹20mm厚M10水泥砂浆找平层，再粘贴石油沥青玛碲脂，最后一层上抹50mm厚水泥砂浆保护层。 2.7 沉降缝施工 沉降缝的施工，要做到使缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。 2.7.1 沉降缝施工步骤为： (1)、安装钢筋支架和横筋 在安装框架钢筋时，将钢筋支架和横筋与框架钢筋固定在一起，用以固定传力杆和橡胶止水带 (2)、固定传力杆和橡