精益生产之大浪费.ppt

6.动作的浪费 额外动作的浪费 表现形式： 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 八大浪费 6.动作的浪费 原因： 对策： 注意： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 八大浪费 6.动作的浪费案例 注意： 八大浪费 7.做出不良的浪费 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 原因： 注意： 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 八大浪费 7.做出不良的浪费 对策： 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 八大浪费 * 八.管理浪费 (一)浪费的定义： 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔ 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕ 生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔ (二)浪费的表现(1)： 生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔ 供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔ 资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔ 周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔ 八大浪费 * (三)浪费的产生： 管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相互) 技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对) 标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面) 企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论) (四)浪费的消除： 培训﹕理论与案例培训?考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔ 八.管理浪费 八大浪费 * 八大浪费的思考？ 八大浪费 ？ 生产现场只有八大浪费吗？ 这些浪费都能避免和消除吗？ 把不可能的事情变成可能----创新和改善 精益生产的思想才是实现精益生产的关键 时间的浪费 表现形式： 原因： 对策： 文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 做了没有价值的事情 没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中 不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本 八大浪费 第三讲: 如何消除浪费 八大浪费 八大浪费 消除浪费的方法工程 全员现场5S活动 · 观念革新 · 全员改善活动 TQM 精 益 质 量 保 证 柔 性 生 产 系 统 现 代 IE 运 用 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护 产 品 开 发 设 计 系 统 均 衡 化 同 步 化 精益企业 挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性 “三无”工程 1.无化工程 人 员 机 器 材 料 方 法 品 质 无注视化 无空气化 无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化 无走路化 无输送带化 无毛边化 无库存化 无失误化 无寻找化 无切削空气化 无等待化 无没有标准化 无障碍化 无冲压空气化 无停止化 目的：协助现场人员方便地确定问题 内容： 八大浪费 “三无”工程 无稳工程： 1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性，被中断 无稳 即为无规律化 1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业 对策： 表现形式： 八大浪费 “三无”工程 无理工程： 无理 即为劳累，指作业员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下 1.员工的技能训练，使其成为一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人力作业 3.利用动作经