汽车行业相关工具综述(APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP、QFD、DOE、VE、FEA、CAE、ect)全解.pptVIP

质量管理理论的发展 第一阶段 操作者质量控制 第二阶段 工长质量控制 第三阶段 检验员质量控制 第四阶段 统计质量控制 第五阶段 全面质量管理 产品质量的统计规律 － 波动 （分布范围的一些变动） － 分布 （混淆在一起的波动） 算术平均数 (arithmetic mean) Md 中位数(median) 顺序数列中的中心项的数值 Mo 众数(mode) 数据中出现最多的数值 ?2 方差/变异(variance) ? 标准差(standard deviation) 过程变差 控制图在生产过程中是过程控制最有效的工具，但有以下几方面的限制： 需要预先取得20~25组的预备数据。取得预备数据往往需要一定的时间，这对于小批量产过程来说是无法实现的。 基本原理是随机分布理论，很难让操作工所理解，所以控制图的应用对使用者要求应具备一定的素质。 控制图无论是分析用还是控制用，工作量都比较大，这给生产现场的应用带来一定困难 图示： 这是一种有条理的和有系统的方法，用于确定某项因素的哪些层面会影响某个产 品或过程特性。进行试验设计（DOE）的常用方法有：Taguchi法、全部因素和部 分因素法、反应面方法、以及Shainin 法。 实验设计在生产/制造过程中的位置 实验设计的发展过程： 实验设计始于20世纪20年代，其发展过程大致可分为三个阶段： 1. 早期的方差分析法: 20世纪20年代由英国生物统计学 家、数学家费 (R.A.Fisher)提出的，开始主要应用于农业、生物学、遗传学方面，取得 了丰硕成果。二战期间，英、美采用这种方法在工业生产中取得显著效果； 2. 传统的正交试验设计法：以日本的田口玄一为代表； 3. 信噪比试验设计与三阶段设计：1957年，田口玄一提出信噪比设计法和产 品的三阶段设计法。他把信噪比设计和正交表设计、方差分析相结合，开 辟了更为重要、更为广泛的应用领域。 几何尺寸和公差（GDT）可制造性设计／可装配性设计 (DFM/DFA)价值工程 (VE)有限元分析 (FEA)实体造型模拟技术计算机辅助设计／工程 (CAD/CAE)可靠性工程策划 统计技术在 生产/制造过程 中的应用是对 过程中输入 的变量 (人,机,料,法,环) 进行有目的地优化, 使输出的结果更加理想. 实验设计 是其中较为有效的一种工程工具。 通过实验 进行优化设计 通过实验，控制其不 良影响程度 3 顾客工程批准（如需要） 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。 具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工程批准”栏中签字，和/ 或包含在顾客批准的材料清单中。 4 设计FMEA 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 按顾客要求开发设计DFMEA，可参考FMEA手册 同一系列产品可以采用通用的DFMEA 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。 5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 对于共性零件，可采用通用的流程图。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。 6 过程FMEA 采用AIAG 《FMEA》参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、