汽车线束作业指导书.doc

汽车线束作业指导书 篇一：总装作业指导书(汽车) 篇二：01-03全车线束铺设作业指导书 篇三：线束装配及密封作业指导书模板1 篇四：汽车线束基础知识浅析--Di原创 汽车线束基础知识浅析 众所周知,汽车线束是汽车电路的网络主体，相当于汽车的血管和神经系统，没有线束也就不存在汽车电路，是相当重要的汽车零部件.在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束构成的形式基本上是一样的，都是由电线,联插件[连接器],固定件[卡丁+塑胶件]和胶带组成,本文从设计/生产工艺/质量/成本控制等方面结合实际工作和大家做一个初步的探讨，旨在抛砖引玉，有任何意见请不吝赐教 1. 线束的主体是电线，汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车电线都是铜质多蕊软线，有些软线细如毛发[比如最近经常出现焊接问题的ABS线]，几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管（聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断 KSD一般使用的都是德标电线FLRY,其特点是绝缘皮薄,柔韧性更好 下面表格是整理出的线束行业常用电线横截面与电流电压降的关系, [注:根据行业经验和标准所得,具体数据因具体真实 情况而异] 关于电线对应的颜色, KSD有自己的标准，和客户需求保持一致 在此不在赘述；从汽车功能来分,普遍适合下面描述的情况： 以整车线束为例，0.5规格线适用于仪表灯、指示灯、门灯、顶灯等；0.75规格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等；1.0规格线适用于转向灯、雾灯等；1.5规格线适用于前大灯、喇叭等；主电源线例如发电机电枢线、搭铁线等要求2.5至4平方毫米电线。这只是指一般汽车而言，关键要看负载的最大电流值，例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使用，它们的线径都比较大，起码有十几平方毫米以上，这些比较大的电线就不会编入主干分之内，比如奥迪A3的E_BOX三条横截面都在10mm2以上的电线，类似还有供给长春B9项目的专用电线组 以上这些数据是在设计线束时选取电线的基本参照标准，在客户端电检维修排查错误时也能用上 2. 线束布线走向在设计时就应该仔细考虑，要充分结合车身铂金孔、车架等线束依附体的具体情况对整车电气件进行综合全面的考虑 易于装配 汽车线束布置装配性方面主要侧重考虑两方面内容：线束本身易于装配；线束固定结构易于装配。 线束本身易于装配 汽车线束布置时要考虑尽量不给整车装配过程增加过多工序，对于整车的不同区域可采用分开装配方式，如仪表板、车门、顶棚、左右车身等。并且在设计过程中有针对性地考虑不同区域的特点，所设计的线束走向不得影响其他整车零部件的装配[尽可能减少干涉] 线束固定结构易于装配 在设计线束固定方式及固定结构时一定要考虑装配性，不能在追求固定可靠的同时给装配过程增加过多工序，根据实际设计经验总结出以下注意事项 1 尽量采用简洁的固定方式，尤其对于空间狭小区域，如车门内布线，尽量采用塑料卡扣或胶带固定。KSD当前两款车型都是使用大量卡丁固定在铂金孔位中，通常卡丁自带倒刺设计能使之其牢牢固定其中 2 装配操作过程有力度的要求，过孔橡胶护套[G7SV项目中的ABS线]应设计成在lt;=100 N；对于需要用手指压装的固定件[卡丁]， 操作力为lt;=45 N ;用手压装的固定件[比如顶棚灯]，操作力为lt;=75 N ； 3 线束的固定孔位要尽可能开在结构件的平面区域，在曲面上固定时，最好在结构件上做出小平面,这样才能保证固定到位 4 考虑到维修时的便利性, 线束插接件尽可能布置在触手可及的地方，比如G7SV的E-BOX， 在方向盘的下面，如果要更换保险丝拆卸难度比较大，整个换的话需要拆卸仪表台；插接件末端的线束应该预留一定的长度，以便于插接件的插拔，特别是对于E-BOX保险丝盒，做电线优化时应该要考虑到这一点 5 线束直径过大需要弯折一定角度时要预留足够空间，一般线束弯折半径要大于线束直径的两倍，此问题在直头插接器根部要重点考虑，以免弯折空间过小对线束及插接器造成损坏；线束弯曲处，弯曲点前后均应设置固定点；比如G7SV 用到的光纤线和ABS外购线，打卷放置时都有作业指导书规定打圈半径 6 一般长线束相邻固定点间距离不能大于300 mm，超过的话就有固定不稳掉落的风险 7 根据线束位置不同、工况不同，设计不同的线束防护形式；车门线束以及内饰板内部的左右车身线束，由于空间狭小，一般考虑采用胶带防护；底盘与车体接触较多，且暴露在室外，一般采用具有防水性能的闭口波纹管防护 在整车温度较高部件（如发动机等）、附近布线，需要采取隔热措施。 3. 如何将线束的重量降低，进行成本控制 1.在设计时就尽量减少回路，使用CAN总成设计思路[就是尽量用一