CA614车床后托架及钻夹具设计说明书.docVIP

一、零件的分析 （一）零件的作用： 对于CA6140车床后托架零件。后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部 （二）零件的工艺分析： 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，对于某一具体零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是根据零件的具体要求， 经过一定合理的工艺过程才能将其加工出来。 对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。 CA6140车床后托架有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。 1.以底面为基准面进行精加工，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。 2.以侧面的三孔为中心的加工表面，分别为，，，其表面粗糙度要求 要求的精度等级分别是，，。 3.以顶面四个孔为中心的加工表面，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，孔的表面粗糙度要求是，，是装配铰孔，其表面粗糙度的要求是。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 选零件材料为HT150，由资料[5]《机械加工工艺手册》表4-71，可得力学性能： 灰铸铁（HT150）的性能参数 牌号 铸件壁厚 最小抗拉强度 硬度 铸件硬度范围 金相组织 HT150 2.5-10 10-20 20-30 30-50 175 145 130 120 H175 150-200 铁素体+珠光体 该零件采用铸造的形式，由于零件年产量大，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1.粗基准的选择 因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择侧面孔、底面作为粗基准加工底面A，为后面的工序准备好精基准。 2.精基准的选择 对于精基准而言，主要应该考虑基准重合问题。此零件以底面A为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合，避免了基准重合误差。 （三）制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，是应当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。在成批生产的条件下可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量是工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。现拟定两套加工工艺路线方案： 1.工艺路线方案一: 工序 1.粗刨底平面 2.粗、精铣底平面 3.钻、扩孔：、、 4.粗铰孔：、、 5.精铰孔：、、 6.粗铣油槽 7.锪钻孔： 8.钻：、 9.扩孔 10.精铰锥孔： 11.锪钻孔：、 12.钻：、 13.攻螺纹 14.锪平面 15.倒角去毛刺 16.检验 2.工艺路线方案二： 工序 1.粗、精铣底平面 2.粗镗孔：、、 3.半精镗孔：、、 4.精镗孔：、、 5.粗铣油槽 6.钻：、 7.扩孔 8.精铰锥孔： 9.锪钻孔：、 10.去毛刺 11.钻：、 12.攻螺纹 13.锪平面 14.倒角去毛刺 15.检验 3.工艺方案的比较与分析： （1）方案二在工序10中安排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。 （2）方案二在工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。 （3）方案二中的工序1在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证平面的平面度公差。方案二比方一铣平面生产效率高，采用铣较经济合理。 （3）方案二符合粗精加工分开原则。 由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表： 工序号 工 种 工作内容 说 明 010 铸 金属型铸造 铸件毛坯尺寸： 长： 宽： 高： 020 清砂 除去浇冒口，锋边及型砂 030 热处理 退火 石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工